Технико-химический контроль

В производстве сыров осуществляют контроль за качеством поступаемого на завод молока и подготовкой его к переработке на сыр. Непосредственно при вы­работке сыра на отдельных стадиях технологического процесса контролируют выполнение параметров производства и его соответствие требованиям стандар­тов, технических условий, рецептур и технологических инструкций.

Схема технико-химического контроля качества молока, контроля технологи­ческого процесса, контроля качества готового сыра и отходов производства при­ведена в табл. VIII—1.

Кроме того, при технико-химическом контроле осуществляют контроль вы­хода сыра, выработки условно-зрелого и зрелого сыров, а также контроль усушки.

Выход сыра зависит от расхода нормализованного молока (смеси цельного и обезжиренного молока) на тонну зрелого сыра, от физико-химического состава сырья и готового сыра, главным образом, от содержания сухих веществ, степени использования составных частей молока (жира, белков, воды), а также от раз­меров потерь сырья, обхода сухих веществ в сыворотку и усушки сыра при со­зревании.

Для выражения зависимости удельного расхода смеси от ее состава и других показателей можно использовать следующую формулу:

В этой формуле показатель содержания белка в смеси отсутствует, но его принимают во внимание при составлении смеси для сыра с определенной массовой долей жира в сухом веществе продукта. Для выработки сыра с заданной массо­вой долей жира в сухом веществе должно быть определенное соотношение между жиром и белком в смеси.

Чем больше содержание белка в молоке, тем выше должна быть и жир­ность смеси. Следовательно, при всех прочих равных условних будет меньшнй расход смеси на 1 т сыра.

Удельный расход смеси на выработку сыра умень­шается при снижении относительной жирности сыра, увеличении его влажности и содержания жира в нормализованной смеси, а также при снижении потерь жира и жирности сыворотки.

На использование жира в производстве сыра в значительной степени влияет отстаивание жира в молоке во время его свертывания, особенно при переработке молока высокой жирности.

Использование жира в сыроделии зависит от соотношения между количеством казеина и жира в исходной смеси. Чем больше приходится казеина на единицу жира, тем лучше используется жир.

При контроле выработки условно-зрелого сыра можно определить только экономию или перерасход смеси молока в зависимости от отхода жира в сыво­ротку и в среднем по другим показателям, отклоняющимся от нормативных дан­ных (содержание влаги и жира в сухом веществе сыра, потери сырья по всему циклу производства сыра).

Экономию или перерасход смеси вследствие отклонения фактической жир­ности сыворотки от нормативной рассчитывают по следующей формуле:

Массу сыворотки находит по разности между массой переработанной смеси и массой сыра после прессования (самопрессования).

Экономию или перерасход смеси на выработку сыра вследствие отклонения остальных показателей от нормативных данных определяют по следующей фор­муле:

Алгебраическая разность в правой части формулы с положительным знаком показывает экономию, а с отрицательным знаком — перерасход смеси.

Для проверки выхода зрелого сыра необходимо знать количество сыра после созревания за каждый месяц выработки его. Полный же анализ выхода зрелого сыра производят только при наличии анализов не менее половины выработок зрелого сыра. Только в этом случае можно считать, что среднеарифметические по­казатели влажности н относительной жирности зрелого сыра, вычисленные по ре­зультатам всех анализов сыра, который выработан за месяц, будут характери­зовать фактический состав сыра.

При отгрузке нельзя смешивать сыр выработки одного месяца с сыром, вы­работанным в другом месяце. Для этого в фактуре записывают отдельно число головок и количество сыра каждого месяца выработки.

В сырохранилище часто задерживается небольшое количество сыра месяч­ной выработки, поэтому можно не ожидать выпуска всех головок сыра, а массу оставшихся 10—15% головок определяют по количеству их и средней массе го­ловок выпущенного сыра.

Если масса зрелого сыра не совпадает с массой условно-зрелого сыра, то необходимо вычислить нормативный расход смеси, умножая массу зрелого сыра иа дифференцированную норму, применяемую при контроле выработки условно­зрелого сыра. Фактический расход смеси остается без изменения. Экономию илн перерасход смеси вычисляют по разности между фактическим и нормативным расходом смеси:

Размер экономии или перерасхода смеси (±3с, Пс) остается такой же, как и при контроле выработки условно-зрелого сыра.

Экономию или перерасход смеси в зависимости от влажности зрелого сыра вычисляют по следующей формуле:

Экономию или перерасход смеси в зависимости от относительной жирности сыра вычисляют по следующей формуле:

Экономию или перерасход смеси в зависимости от потерь сырья по всему циклу производства сыра определяют по алгебраической разности между общей экономией или общим перерасходом ее в зависимости от отхода жира в сыво­ротку, отклонения влажности и жирности сыра, а также от установленного нор­мативами состава сыра:

На выход сыра влияет усушка его при посолке и созревании. В процессе про­изводства масса сыра уменьшается из-за потерь влаги. Уменьшение массы сыра во время посолки зависит от концентрации рассола: чем выше концентрация рас­сола, тем больше влаги извлекается из сыра при прочих равных условиях.

На величину усушки влияют приемы ухода за сыром (частота моек, пере­тираний и качество их выполнения, состояние корки на сыре, тепловая обработ­ка и.пр.), а также относительная влажность и температура воздуха в сырохра­нилище, продолжительность созревания, величина испаряющей поверхности сыров, содержание влаги в сыре, сроки парафинирования, созревание сыра в пленках.

В зависимости от влажности воздуха в сырохранилище влага может испа­ряться с поверхности сыра или конденсироваться на ней. Для уменьшения усушки сыра необходимо регулировать относительную влажность и температуру воздуха в сырохранилище: чем суше и выше температура воздуха, тем больше усушка сыра.

Продолжительность созревания также влияет на усушку сыров: чем дольше созревает и хранится сыр, тем больше усушка; вначале она увеличивается, за­тем постепенно уменьшается.

Чем больше относительная испаряющая поверхность сыров, тем больше усушка его, поэтому у крупных сыров усушка меньше. В сырах с большим со­держанием влаги после прессования усушка больше, чем в сырах с меньшимм содержанием влаги.

Нормы усушки сыра, используемые при определении массы условно-зрелого сыра, необходимы для предварительного контроля выхода сыра и отчетов об объ­еме производства сыра. Эти нормы усушки являются среднегодовыми и установ­лены с учетом оптимальной влажности сыра после прессования; выполнение их определяется за инвентаризационный период (год). По этой же причине нельзя судить об усушке сыра путем сопоставления масс условно-зрелого и зрелого сы­ров по отдельным месяцам выработки.

При поступлении сыра в сырохранилище на дозревание партии сданного сы­ра не должны обезличиваться. По достижении кондиционной зрелости сыр взвеши­вают, анализируют на содержание жира и влаги, оценивают органолептически (устанавливая сорт сыра). Массу сыра, находившегося на дозревании в меж­заводском сырохранилище, используют также для определения фактической усуш­ки за год по заводу.

Окончательное заключение о выполнении нормы сушки сыра при созревании делают за отчетный период (за год), для чего суммируют результаты всех ин­вентаризаций за год.

Микробиологический контроль

Микробиологический контроль заключается в проверке качества сырья и тех­нологических режимов производства сыра.

При контроле сырья устанавливают общую бактериальную обсеменениость, определяют содержание спор маслянокислых бактерий, отбирают сычужно-бро­дильную пробу и пробу на брожение и находят бродильный титр. В молоке после пастеризации устанавливают содержание бактерий кишечной палочки (отсутствие их в 10 мл), а также бродильный титр и наличие спор маслянокислых бактерий. Бактериальную закваску контролируют на наличие в ней ароматообразующих бактерий, определяют степень микробиологической чистоты и проводят органо­лептическую оценку.

Прн организации микробиологического контроля за соблюдением техноло­гического режима производства следует руководствоваться Инструкцией по мик­робиологическому контролю производства на предприятиях молочной промыш­ленности, нормативно-технической документацией на сырье и молочную продук­цию, технологическими инструкциями, санитарными правилами, Инструкцией по санитарной обработке оборудования на предприятиях молочной промышленности.

В соответствии с установленными технологическими инструкциями и прави­лами микробиологической оценки в табл. VIII—2 приведена схема микробиологи­ческого контроля качества сырья (молока), производства сыра, бактериальной за­кваски и вспомогательных материалов.

САНИТАРНО-ГИГИЕНИЧЕСКИИ КОНТРОЛЬ

В табл. VIII—3 приведена схема санитарно-гигиенического контроля обору­дования, инвентаря, помещений и др.

Примерные показатели оценки результатов контроля санитарно-гигиеническо­го состояния производства приведены в табл. VIII—4.

В 1 мл питьевой воды не должно содержаться более 100 бактерий, а титр бактерий группы кишечной палочки должен быть не менее 300.

Для мойки технологического оборудования на молочных предприятиях при­меняют следующие моющие н очищающие средства- «Вимол», «Мойтар», «Три- ас-А», «Фарфорнн>, «Дезмол», едкий натр (каустическую соду), кальцинирован­ную соду, азотную кислоту, тринатрийфосфат, жидкое стекло, сульфамииовую кислоту, моющую смесь «Сиитрол», а также иные моющие средства.

В зависимости от объекта мойки применяют моющие растворы различной концентрации, согласно утвержденным инструкциям.

При внесении в растворы «Триас-А» и «Вимола» дезинфектантов их можно одновременно использовать в качестве моюще-дезинфицнрующих.

Для дезинфекции оборудования и инвентаря применяют горячую воду тем­пературой 90—95° С, острый пар, растворы хлорной извести, гипохлоритов каль­ция и натрия. Если используется горячая вода или острый пар, температура по­верхностей повышается настолько, что оставшиеся микроорганизмы уничтожают­ся. Рабочий раствор хлорной извести очищают или отстаивают от нерастворимых примесей, приготовляя хлорную воду, концентрацию которой выражают в милли­граммах активного хлора на 1 л воды. Гипохлориты кальция и натрия по дез­инфицирующей способности аналогичны растворам осветленной хлорной извести. Рабочие растворы дезинфекторов готовят непосредственно перед использованием.

Количество концентрированного раствора хлорной извести, в 1 л которого со­держится от 100 до 400 мг активного хлора, определяют по табл. VIII—5.

Концентрированные и рабочие растворы кислот, щелочей или моющих смесей требуемой концентрации готовят с соблюдением необходимой предосторожности в эмалированной или из нержавеющей стали посуде и вносят в емкости после заполнения нх водой. Приготовление рабочих растворов моющих средств осуще­ствляют в соответствии с действующей Инструкцией по санитарной обработке оборудования на предприятиях молочной промышленности.

Хлорную воду, в 1 л которой содержится определенное количество активного хлора, готовят из крепкого (исходного) раствора. К сухой хлоркой извести до­бавляют 10-кратное количество воды, несколько раз хорошо размешивают и дают отстояться в течение 2—3 ч. Отстоявшийся прозрачный раствор сифоном сливают в другую посуду. В зависимости от качества сухой хлорной извести полученный исходный раствор может содержать от 16 до 36 г активного Хлора в 1 л. Раство­ры хлорной извести следует хранить в хорошо закрытой посуде, в темном и про­хладном месте, так как под действием света и тепла они быстро разлагаются. Сухую хлорную известь, кроме того, необходимо хранить в сухом помещении.

Для приготовления растворов гипохлорита кальция и натрия с заданной кон­центрацией активного хлора в емкость наливают теплую воду (45—50° С) и до­бавляют в нее определенное количество концентрированного раствора гипо­хлорита.

Контроль концентрации активного хлора в моюще-дезинфицирующем растворе методически проводят так же, как и в растворах хлорной извести.

Рекомендуемые температуры и концентрации применяемых моющих и дез­инфицирующих растворов приведены в табл. VIII—6.

Основное оборудование сыродельных заводов (пастеризационно-охладитель­ные установки, сепараторы-нормализаторы, аппараты выработки сырного зерна, формовочные аппараты, емкости хранения и созревания молока и др.) моют в конце рабочей смены в потоке с помощью центральной циркуляционной уста­новки. Циркуляционная установка позволяет механизировать и автоматизировать процесс мойки оборудования с использованием эффективных моющих и дезинфи­цирующих средств.

Оборудование, работающее циклично, моют и дезинфицируют после каждого освобождения его от сырья или продукта. При мойке раздельного оборудования применяют как механизированную, так и ручную мойку.

Мойка осуществляется следующим образом. Вначале удаляют остатки сырья или продукта, оборудование ополаскивается водопроводной водой, затем промы­вается моющим раствором температурой 45—50° С, ополаскивается водой темпе­ратурой 35—40° С до полного удаления остатков моющего раствора. Затем обо­рудование дезинфицируется в течение 3—5 мин растворами дезинфектантов с со­держанием активного хлора 150—200 мг/л температурой 45—50° С. Ручная мойка проводится с помощью щеток, ершей и т. п.

Детали разъемных узлов (краны, муфты и т. д.) промывают ершами в бачке с моющим раствором (45—50° С), ополаскивают водопроводной водой, дезинфи­цируют их путем погружения на 2—3 мин в бачок с дезинфектантом (35—40° С) и снова ополаскивают водопроводной водой до удаления запаха дезинфектанта.

Для дезинфекции другого молочного оборудования (прессов, контейнеров) и инвентаря используют растворы дезинфектантов концентрацией 200 мг/л актив­ного хлора и температурой 60—65° С, горячую воду 90—95° С с выдержкой в те­чение 5—7 мин, острый пар.

Применяемые при выработке сыра русский камамбер металлические сетчатые и проволочные щитки ежедневно моют следующим образом. Вначале щитки По­мещают стопками в ванны со щелочным раствором на 15—20 мин при непре­рывном и автоматическом перемешивании раствора насосом. Концентрация рас­твора 0,3—0,5%, температура 60—65°С, pH 11,5. В щелочном растворе щнткн отмачивают н моют. После мойки щитки в отдельной ванне ополаскивают холод­ной водой (10—15° С) в течение 5—10 с. Затем переносят на 10 мнн в ванну для выдержки в 0,5—1%-ном растворе азотной кислоты температурой 70—75°С.

Транспортер для подачи сырной массы на формование моют щелочным рас­твором и промывают холодной водой под напором, используя насосы для от­качивания сыворотки и шланги.

Ванны для свертывания молока моют слабым раствором, чтобы не разъедало руки, щетками с длинными ручками и ополаскивают водой с помощью шланга. После мойки ванны поднимаются (опрокидываются) на всю высоту штока ци­линдра и в таком виде оставляются для обсушки.

Мойку перфорированных прессовальных форм осуществляют после каждого прессования или в конце рабочей смены следующим образом. Вначале перфориро­ванные вставки помещают в кассеты на ребро и ополаскивают водопроводной во­дой до удаления остатков сырной массы. Затем помещают их в ванну моечной машины (или в другую специально оборудованную емкость), заполненную 1— 1,5%-ным раствором едкого натра, подогретым до температуры 70—75°С. Про­должительность мойки перфорированных вставок в растворе едкого натра не менее 30 мин при интенсивной циркуляции его. Перфорированные вставки нахо­дятся в специальной кассете с тем, чтобы обеспечить свободный доступ раствора к каждой из них. Затем вставки вынимают, ополаскивают теплой водой (40— 50° С) до полного исчезновения следов щелочного раствора и переносят в ванну с 0,5—1%-ным раствором азотной кислоты, подогретым до температуры 70—75° С. В этой ванне при интенсивной циркуляции раствора перфорированные вставки выдерживают в течение 15—20 мин. Обработанные азотной кислотой перфориро­ванные вставки тщательно ополаскивают теплой (40—50° С) водой до полного удаления следов кислоты и размещают на стеллажах для просушки.

Для очистки перфорированных вставок от сырной массы можно использовать металлические щетки.

Смена растворов азотной кислоты и едкого натра проводится после 10-кратного их использования.

Мойка самих форм осуществляется в следующей последовательности: ополас­киваются водопроводной водой до полного удаления остатков сырной массы, промываются в течение 5—10 мин моющим раствором температурой 60—65° С при механической мойке и 45—50° С при ручной, смываются теплой водой (35—40° С) до удаления остатков моющего раствора и дезинфицируются острым паром в те­чение 2—3 мин, или формы погружаются в ванну с дезинфектантом на 3—5 мин. Затем снова ополаскивают водой до удаления запаха дезинфектанта.

Мойку и дезинфекцию прессованных форм, мелкого инвентаря проводят в спе­циально моющих тоннельных машинах с использованием транспортеров.