Технологическая схема производства сыров с низкой температурой второго нагревания, формуемых из пласта, представлена на рисунке.

Молоко, поступающее на завод, подают самовсасывающим насосом 1 через фильтр 2, воздухоохладитель 3 и счетчик 4 в промежуточную емкость хранения 8. При отсутствии счетчиков молоко направляется на весы 5, а из емкости хранения 6 центробежным насосом 7 — в промежуточную емкость хранения 8.

Необходимое количество свежего, незрелого молока поступает на созревание после его пастеризации, или непастеризованным. Для созревания пастеризован­ного молока оно из емкости хранения 8 насосом 7 направляется в уравнительный бачок 12, откуда насосом 7 подается в регенеративную секцию пластинчатого па­стеризатора 14 для нагревания. Подогретое молоко поступает в сепаратор-нормализатор 13 для нормализации молока по жиру. Нормализованное молоко на­правляют в секцию пастеризации и, наконец, в секцию охлаждения.

Созревшее нормализованное пастеризованное молоко насосом 7 подается в подогреватель 15, а затем через счетчик 4 — в аппарат выработки сырного зер­на 16. При созревании непастеризованного молока I сорта оно из емкости хра­нения 8 насосом 7 подается в подогреватель, сепаратор-молокоочиститель 9, охла­дитель 10 и направляется в емкости для созревания 11. Созревшее сырое молоко насосом 7 направляется в уравнительный бачок 12, откуда насосом 7 подается в регенеративную секцию пластинчатого пастеризатора 14 для нагревания. Подо­гретое молоко нормализуется по жиру в сепараторе-нормализаторе 13. Нормали­зованное молоко поступает в секцию пастеризации, а затем в секцию охлаждения пастеризатора 14. Охлажденное до температуры свертывания пастеризованное нормализованное молоко поступает через счетчик 4 в аппарат выработки сырного зерна 16, где оно свертывается, а полученный сгусток режут и обрабатывают в целях получения сырного зерна.

Готовое сырное зерно насосом 17 (или самотеком) подается в аппарат фор­мования сырной массы 18 для образования пласта и резки его на куски необхо­димого размера. Уложенные в формы куски сыра подают в прессы 19. Отпрессо­ванный сыр взвешивают, укладывают в контейнеры 22 и помещают в солильные бассейны 23. Посоленный сыр размещают на стеллажах-коитейнерах 24, которые электропогрузчиком 32 подаются в камеры созревания сыра. Освободившиеся формы направляются по транспортеру в моечное помещение.

Рассол готовят в емкости 28, а пастеризацию и охлаждение рассола осуще­ствляют в трубчатом пастеризаторе 29. Циркуляцию, охлаждение, очистку и нейт­рализацию рассола проводят в потоке с помощью насоса 21, пластинчатого охладителя 10 и установки для очистки (фильтрации) и нейтрализации рассола.

Сыр после мойки и обсушкн в машине 26 покрывают специальным сплавом или упаковывают в пленки и направляют на созревание. Для мойки полок при­меняют машины 34. Зрелый сыр упаковывают в тару.

Технологическая схема производства сыров с низкой температурой второго нагревания, формуемых насыпью зерна непосредственно в формы, в основном аналогична указанной схеме за исключением процесса формования, при прове­дении которого используются отделитель сыворотки вместо формовочного аппа­рата и групповые формовочные столы-тележки.

Основные технологические параметры производства твердых сычужных сы­ров с низкой температурой второго нагревания приведены в табл. XI—4.

При выработке сыров с низкой температурой второго нагревания подготовка молока к свертыванию заключается в пастеризации я предварительном созрева­нии его в течение 10—14 ч при температуре 8—12° С с внесением в него 0,15— 0,3% бактериальной стрептококковой закваски.

Пастеризованное при 71—72 или 74—76° С с выдержкой 20—25 с созревшее молоко нормализуется по жирности и охлаждается до температуры свертывания. В подготовленное для свертывания молоко (смесь) вносят 40%ный раствор хло­ристого кальция, бактериальную закваску или бактериальный препарат, гидроли­заты или биологические препараты, а затем оно свертывается сычужным фер­ментом в течение 30—35 мин.

Полученный сгусток нормальной прочности с помощью режущих и вымеши­вающих механических ножей и приспособлений режут и дробят в целях получе­ния сырного зерна необходимого размера и плотности, хорошо выделяющего сыворотку.

После разрезки сгустка удаляют из аппарата выработки сырного зерна сы­воротку (30% от первоначального количеств^ смеси).

При нормальном развитии молочнокислого процесса кислотность сыворотки перед вторым нагреванием должна быть 11—12°Т, а в конце обработки 13—14°Т. При повышении кислотности сыворотки против нормальной на 1° Т необходимо внести пастеризованную воду в количестве 5% от первоначального количества смеси, при повышении на 2—3° Т — 10—15%.

Перед вторым нагреванием удаляется еще 20—30% сыворотки. Цель прове­дения второго нагревания сырного зерна — регулирование развития молочнокисло­го процесса, ускорение выделения излишней сыворотки из сырного зерна и обес­печение оптимального содержания влаги в сыре после прессования (43—53%).

После второго нагревания проводят частичную посолку зерна с сывороткой из расчета внесения 200—300 г соли на 100 кг молока.

Размер пласта устанавливают в зависимости от количества перерабатыва­емого молока, и числа головок по расчету. Пласт сначала подпрессовывается, а затем разрезается на куски одинакового размера. Сыры маркируют во время самопрессования после первого переворачивания.

Сыры прессуют из расчета давления от 10 (вначале) до 40 кг (в конце) на 1 кг продукта, или 10—40 кПа. После прессования сыры направляют на по­солку.

Когда устанавливается склонность сыров к излишнему брожению (вспучи­ванию), температуру рассола рекомендуется снизить до 6—8° С, продолжитель­ность посолки сыра при этом увеличивается не более чем на 10—12 ч. При не­обходимости интенсифицировать развитие молочнокислого процесса применяется ступенчатый режим созревания. По мере появления иа сырах плесени или сли­зи (но не позднее чем через 10—12 сут после посолки) их моют в теплой во­де (30—40° С). После мойки проводят тепловую обработку сыров и обсуши­вание.

Во время созревания сыры необходимо переворачивать в течение первых 2—3 недель 2—3 раза, а в последующий период через каждые 10—15 дней. При правильном уходе в нормальных условиях созревания к 12—15-дневному возрасту на сыре образуется тонкая прочная корочка. После этого сыры моют, обсушивают, маркируют, покрывают парафинополимерным сплавом или упако­вывают в полимерные пленки.