Прессуемые сыры. Голландский сыр. Из всех натураль­ных сыров, вырабатываемых в нашей стране, на долю голланд­ского сыра приходится 25—30 %. Он пользуется большим спро­сом, особенно круглый. Вкус и аромат голландского сыра чистые, выраженные, очень приятные, без посторонних привкусов и за­пахов. Сыр бывает круглый, большой брусковой и малой бру­сковой форм, а также лилипут. Зрелым голландский сыр счи­тается в 2,5-месячном возрасте. Однако в 6—8-месячном воз­расте вкус его становится более выраженным и острым.

Голландский сыр вырабатывают с содержанием жира 45— 50 % в сухом веществе; соли в крупом и лилипуте допуска­ется 2—3,5 %, а в брусковых 2—3%; влаги соответственно должно быть не более 43 и 44%. Форма круглого сыра шаро­видная, допускается ровная осадка, диаметр головки круглого сыра 13—15 см, высота 10—16 см; масса сыра 2—2,5 кг; диа­метр и высота лилипута 7—8 см, масса 0,4—0,5 кг (рис. 33, а).

Брусковые сыры имеют форму прямоугольника со слегка ок­руглыми гранями и выпуклыми боковыми поверхностями.

Длина большого бруска 28—30 см, малого— 17—18 см, ширина соответственно 14—15 н 11 —12 см, высота большого бруска 10—12 см, малого — 7—8 см; масса большого бруска 5—6 кг, а малого- 1,5—2 кг (рис. 33, б). Корка ровная, тонкая, без повреждений и толстого подкоркового слоя; допускается окра­шивать поверхность сыра в красный цвет.

Тесто пластичное, однородное по всей массе сыра, слегка ломкое при изгибе. Цвет его от белого до слабо-желтого, рав­номерный по всей массе. На разрезе имеется рисунок, состоя­щий из глазков круглой или овальной формы; при нежной кон­систенции сыра глазки могут отсутствовать.

Голландский сыр вырабатывают большей частью из пасте­ризованного молока с применением чистых культур. Молоко должно быть нормальной зрелости (17—19 °Т). Особенно ва­жно хорошее качество молока при выработке круглого гол­ландского сыра.

После сортировки молоко нормализуют непосредственно в сепараторах-нормализаторах. Затем его пастеризуют при 70—72 °С и охлаждают в пастеризаторах, работающих с реге­нерацией теплоты. Пастеризованное охлажденное молоко по­ступает в сыроизготовители, снабженные механическими но­жами и мешалками для разрезания сгустка и обработки сыр­ной массы.

В молоко добавляют комплекс чистой культуры молочно­кислых стрептококков в количестве от 0,3 до 0,8 % и хлорид кальция — до 40 г на 100 кг молока. В сыром молоке I класса дозу бактериальных культур уменьшают вдвое, а соли кальция можно не добавлять, если свертывающая способность молока хорошая (не ниже 2,5 ед.). Свертывание молока сыров 50 %- ной жирности производят при 32-35°С в течение 20—30 мин, а 45 %-ной — при 30—33 °С за 25—30 мин.

После внесения бактериальной и сычужной заквасок молоко тщательно перемешивают (2—3 мин) и оставляют до полного свертывания при той же температуре. Чтобы предотвратить остывание молока, сыроизготовитель закрывают крышкой; в хо­лодное время можно поддерживать соответствующую темпера­туру, заполняя межстенное пространство сыроизготовителя теплой водой.

Сгусток должен быть достаточно плотным. Когда его под­нимают шпателем, образуется излом, края которого должны быть острыми, без хлопьев белка, а выделяющаяся сыво­ротка — светло-зеленого цвета. После того как сгусток готов, его разрезают. Если верхний слой к этому времени остыл, его переворачивают съемными ковшами, тогда он нагревается от нижнего слоя и уплотняется. В сыроизготовителях большой вместимости (2000—5000 кг) начинают разрезать сгусток не­сколько раньше во избежание чрезмерного уплотнения его в процессе обработки. Для этого применяют металлические ножи или лиры с тонкой проволокой. На механизированных заводах используют для разрезки и постановки зерна механиче­ские ножи, а для вымешивания — мешалки. Необходим комп­лект ножей с острыми лезвиями или тонкими проволоками, рас­положенными на расстоянии 10—12 мм одна от другой, при­чем желательно, чтобы один нож был расположен вертикально, а другой горизонтально. Разрезание и постановка зерна длится 10—15 мин, после чего вместо ножей ставят мешалки с более толстыми проволоками, чтобы прекратить дальнейшее дробле­ние зерен. Размер зерен колеблется от 4 до 6 мм в зависимости от жирности сыра: в жирном они мельче, а в неполножирном — крупнее. Для получения ровного зерна сгусток надо разрезать вначале медленно, плавно, а затем постепенно ускорять про­цесс.

После постановки зерна сырную массу вымешивают в тече­ние 5—20 мин. При достаточной зрелости молока этого можно не делать, а сразу приступать ко второму нагреванию. Перед вторым нагреванием зерна упругие и сухие, по этого для фор­мования недостаточно. Температуру второго нагревания уста­навливают в зависимости от жирности сыра от 39 до 41 °С; жирные- сыры нагревают до более высокой температуры. Для нагревания используют пар, пропущенный в межстенное прост­ранство сыроизготовителя. Сырную массу можно нагреть сразу или постепенно в течение 5—10 мин. Если необходимо усилить молочнокислый процесс, то это время следует увеличить, а в противном случае уменьшить.

После второго нагревания сырную массу вымешивают до тех пор, пока зерно не приобретет достаточной упругости и не утратит в требуемой степени клейкости. При нормальном зре­лом молоке вымешивание продолжается не более 10—15 мин, после чего приступают к формованию.

Формуют голландские сыры из пласта. После прекращения работы мешалок сырное зерно опускается на дно сыроизготовиля, образуя пласт, который оставляют под сывороткой на 10—15 мин. Образуют пласт так же, как и при изготовлении советского сыра. Толщину и размеры его устанавливают из та­кого расчета: примерно 24 кг смеси молока для одного круг­лого сыра 50 % - ной жирности и около 60 кг для одного боль­шого брускового. После удаления сыворотки отжимают пласт рычажными прессами при давлении 0,02—0,04 МПа на 1 см² (рис. 34). Продолжительность прессования 15—30 мин. После этого пласт разрезают. Режут мерной линейкой на куски рав­ной величины.

При формовании круглого сыра куски помещают в форму, не покрывая салфетками. Через 10 мин сыр переворачивают,чтобы верхняя часть куска, так же как и нижняя часть куска приняла очертание дна формы. Куски сыра в круг­лых формах переворачивают 3-4 раза в течение 20— 30 мин. После этого сыр за­ворачивают в салфетку и прес­суют. Примерные размеры салфеток: длина 54—55 см, ширина 30—32 см. Салфетки делают из чистого белого мит­каля; концы салфеток подши­вать не следует. Перед заво­рачиванием сыра салфетки опускают в теплую воду.

После выдержки в формах сыры маркируют казеино­выми цифрами и прессуют полчаса под давлением - 0,5— 0,6 МПа на 1 см² поверхно­сти, или 30 кг на 1 кг сыра. В настоящее время наиболь­шее применение нашли пневматические прессы как для круг­лых, так и брусковых сыров. Во время прессования на поверх­ность сыра, завернутого в салфетку, помещают металлические угольники, чтобы на его краях не образовались наплывы. Размеры катетов угольника должны соответствовать размерам форм, предназначенных для сыров (30 и 14 см). В процессе 30- минутного прессования сыр один раз перепрессовывают. Прес­сование ведут при 12—15 °С.

После прессования снимают с сыра полотно (салфетки) и обрезают закраек, который образуется вследствие того, что сырная масса выдавливается в промежуток между крышкой и стенкой формы. После этого для получения более правильной формы и гладкой поверхности на месте обреза сыр снова помещают в форму—вниз той стороной, которая во время прес­сования была наверху, и прессуют при давлении 0,1 МПа на 1 см² поверхности в течение 5*—10 мин.

А. П. Белоусов установил, что оптимальный pH свежих голландских сыров 5,5—5,6 с колебаниями от 5,3 до 5,9, а 10- дневных— 5,1—5,2. При таком pH происходит нормальное соз­ревание сыра; при более низком или более высоком pH сыр по­лучается худшего качества.

Отпрессованные сыры солят. Для посолки брускового сыра можно сразу применять рассол, а для круглых сыров-—лучше в первые 2—3 дня гущу (в солильных формах), а затем рас­сол. Концентрация последнего должна быть 22—23 %, а при циркулирующем рассоле до 18—19%. Весь процесс посолки длится 6—10 дней в зависимости от размеров сыра: чем круп­нее сыр, тем дольше его надо солить. Температура в солильном помещении должна быть 8—10 °С, влажность воздуха при су­хой посолке 90—92 %. На 10-й день посолкн соль проникает в сырную массу лишь на глубину 2—3 см и только на 45—60-й день равномерно распределяется по всей массе. Сыры, приго­товленные из пастеризованного молока, можно солить при 12 °С, в этом случае продолжительность процесса сокращается на 1—2 дня. В теплое время года и при низком качестве мо­лока пли закваски температуру посолки понижают до 6—8 °С.

После посолки сыры из пастеризованного молока выдержи­вают 2—3 дня в солильном помещении для обсыхания, а затем переносят в теплую камеру для брожения. Сыры, приготовлен­ные из сырого молока, выдерживают первые две недели при 10—12 °С и влажности 92—95 %• В этом случае сыры перево­рачивают каждые 2—3 дня, а через 12—14 дней моют водой температурой 18—20 °С. В теплой камере протекает в сыре ос­новное брожений, продолжающееся 15—25 дней. Температура в теплой камере для сыров, выработанных из пастеризованного молока, колеблется в пределах 16—20 °С| а из сырого мо­лока— 12—15 °С, влажность воздуха должна быть 86—88 %. Из теплой камеры сыры переносят для дозревания в прохлад­ную с температурой 10- 12 °С и влажностью 88—90 %. Созре­вание голландского сыра заканчивается к 2,5—3 мес.

Уход за сыром в процессе созревания заключается в основ­ном в мойке и высушивании с целью получить нормальную корку.

Первый раз сыры моют примерно на 10—15-й день, когда на них разви­ваются молочная плесень, дрожжи, а позже зеленая плесень и легкая слизь, которые являются показателями нормальной посолки. При пересоле сыр не желтеет и покрывается белой слизью, а при недосоле, наоборот, быстро жел­теет и высыхает.

Температура первой промывной воды 18—20 °С. При недосоле употреб­ляют для промывания слабый рассол, а при пересоле сыр оставляют на 15— 20 мин в пресной воде. На механизированных заводах сыр моют специаль­ными щеточными машинами. Чтобы не допустить быстрого появления плесени после мойки, сыры ополаскипают, погружен их п известковую воду (растворяют 2 кг негашеной извести в 36 л воды и после осаждении мути чистый раствор сливают). Затем сыры опять раскладывают на полках. Мойку повторяют каждые 10—15 дней во всех камерах по мере появления плесени и слизи. Температура промывной воды может колебаться от 18 до 28 °С.

Рисунок у голландских сыров начинает появляться в пер­вые же дни и окончательно формируется к 10—15-дневному воз­расту. Глазки бывают круглые и овальные, небольшие и ча­стые.

Чтобы предупредить усыхание сыров после теплой камеры, их необходимо завернуть в пленку или парафинировать.

Голландские сыры обычно окрашивают в красный цвет. Красят корку сыра либо пленку (лучше красить пленку). Для наружного окрашивания сыра применяют эритрозин н эозин. Готовят 2—3 %-ный водный раствор кра­сителя (20—30 г на 1 л воды температурой 90—95 °С, раствор охлаждают до 40—45 °С). Перед окрашиванием сыр тщательно моют, ополаскивают в известковой воде и слегка просушивают.

Промытые сыры опускают в краску на 2—3 с, а затем укладывают для стекания краски в ванну. Когда краска стечет, раскладывают сыры на щитки для просушивания и затем заворачивают в пленку.

В Финляндии голландские сыры заворачивают в пленку крайовак, окра­шенную в красный цвет, с соответствующей маркировкой.

Зрелые сыры необходимо хранить при низкой температуре.

Круглый голландский сыр упаковывают в квадратные ящики с гнездами по 20 головок в каждый, а брусковые — в ящики с перегородками по 10 сыров в каждый (рис. 35).

Можно сдавать на базы и холодильники также неокрашен­ные и даже не совсем зрелые сыры (после теплого подвала). В таких случаях сыры красят на базах пли холодильниках. Если сыры не дозрели, то после окрашивания их выдерживают в помещениях при 10—12 °С и влажности 88—90 % до полной зрелости, после чего переносят в камеры холодильника с тем­пературой не ниже — 5 °С.

Сотрудниками ВНИНМСа была проведена работа по уточ­нению технологии мелких сыров с целью улучшения их конси­стенции. В результате проведенной работы установлено, что не­благоприятное влияние повышения температуры второго нагре­вания на созревание и качество сыра проявляется в том, что в сырной массе резко снижается объем микрофлоры. Вследствие этого в сыре замедляются биохимические и микробиологиче­ские процессы, что также неблагоприятно сказывается на его консистенции.

Таким образом, для получения сыра хорошей консистенции необходимо снизить температуру второго нагревания. Установ­лено, что оптимальная ее величина при выработке голландского брускового сыра 38—39 °С (в отдельных случаях 40—41 °С).

Начальную влажность сыра можно повысить, не только со­кращая продолжительность обработки сырного зерна и снижая температуру второго нагревания, но и частичной посолкой про­дукта в зерне. Поваренную соль добавляют из расчета 300-350 г на 100 кг перерабатываемого молока. При этом необхо­димо принимать во внимание количество удаленной при обра­ботке сырного зерна сыворотки и степень разбавления ее водой.

При частичной посолке сырного зерна повышается гидрофильность белка, в результате чего при всех прочих равных ус­ловиях содержание влаги в сыре после прессования по сравне­нию с контролем увеличивается приблизительно на 2 %, а в зрелом продукте-на 3 %.

Повышение влажности сыра сопровождается увеличением содержания в нем молочного сахара, что может значительно повысить активную кислотность. Для предотвращения этого при выработке продукта необходимо разбавить сыворотку во­дой. В зависимости от разви­тия молочнокислого процесса количество воды должно со­ставлять около 10—15 % мас­сы перерабатываемого молока (в отдельных случаях оно мо­жет быть увеличено до 20 % или снижено до 5—7 %).

На консистенцию сыра оп­ределенное влияние оказы­вает содержание в нем пова­ренной соли. В голландском брусковом сыре соли должно быть 2—2,5 %. Такая степень посолки при содержании вла­ги в свежем сыре 45—47 % и проведении частичной посолки в зерне достигается за 2-2,5 сут. При этом температура рассола должна быть 10— 12 °С.

При уточнении технологии голландского круглого сыра предложены следующие основные показатели: температура вто­рого нагревания 38—40 °С; частичная посолка сыра в зерне (в количестве 300 г на 100 кг молока); добавление воды во время второго нагревания (5—10 %); содержание влаги в сыре после прессования 44—46 %, в зрелом сыре 39—42 %; pH сыра после прессования 5,5—5,8, 5—10-суточного возраста 5,1—5,15 и зрелого 5,2—5,3; продолжительность посолки 3—4 сут; содер­жание соли 2,3—2,8 %; срок созревания 60 дней.

Голландский сыр по предложенной технологии был вырабо­тан па заводах Костромской, Ярославской и Калининградской областей и получил высокую оценку (93 балла и выше).

В Голландии широко применяется механизированная линия фирмы «Штейнекер» для производства различных видов сыра, в том числе и голланд­ского.

Голландский круглый сыр можно вырабатывать также на поточной линии производства сыров унифицированной цилиндрической формы Д. А. Граникова. Технология голландского круглого сыра на этой линии ничем не отличается от общепринятой с той только разницей, что готовая сыр­ная масса формуется в цилиндрических формах в формовочном устройстве линии, а затем разрезается на 4 равные части по длине. Разрезанные го­ловки помещают в формы для голландского сыра и оставляют в них на 10—25 мин для придания круглой формы В процессе формования сыры один раз переворачивают, а затем завертывают в салфетки и прессуют обычным способом. Нельзя завертывать в салфетки только что нарезанные куски сырной массы без предварительной выдержки в формах.

Большое народнохозяйственное значение имеет производство бескорковых сыров, так как у бескорковых сыров увеличи вается съедобная часть сыра примерно на 6—7 %, резко умень­шается усушка и упрощается уход в процессе созревания, а следовательно, повышается производительность труда с одно­временным снижением себестоимости готового продукта. На отечественных заводах производят бескорковые сыры: голланд­ский, российский, армянский, лори (технология этих сыров описана в соответствующих главах).

Голландский бескорковый сыр. Его вырабатывают с содер­жанием 45 % жира в сухом веществе, не более 42 % влаги и 1,8—2,5 % соли. Голландский сыр имеет форму бруска с размерами: длина 28—30 см, ши­рина 14—15 см, высота 10—12 см. Масса сыра 4,5—5,5 кг. Сыры покрывают пленкой, которая должна к нему плотно прилегать.

Голландский брусковый сыр формуют из пласта. Пласт подпрессовывают под давлением (1 кг груза на 1 кг сырной массы) в течение 15—20 мин После подпрессовки пласт режут и закладывают в формы. Необходимо обеспечить ровный по высоте пласт и бруски одинаковой массы. Перед прес­сованием бруски сыра оставляют в формах на 20—25 мин для самопрессовання.

Продолжительность прессованния 2—3 ч при давлении не менее 0,5— 0,6 МПа на 1 см², или 30 кг на 1 кг сыра. Через 30—40 мин после начала прессования сыр перепрессовывают.

Посолку сыра производят в циркулирующем растворе, температура ко­торого 10—12 °С и концентрация 18—20%. Продолжительность посолки со­ставляет 4—6 сут в зависимости от влажности сыра после прессования.

Если есть необходимость выдержать сыр перед посолкой, то его нужно завернуть в салфетки и поместить в формы, чтобы избежать возможности обсеменения поверхности микрофлорой воздуха.

После посолки сыр обсушивают на стеллажах в камерах с относитель­ной влажностью 75—80 % в течение 1—2 сут, а затем упаковывают в по­лимерную полиэтилен-целлофановую, повиденовую или сарановую пленку. Камеры должны содержаться в хорошем санитарном состоянии и быть обо­рудованы бактерицидными лампами.

Упаковывают сыры в пленку на упаковочной машине под вакуумом, сте­пень разрежения составляет 97309 Па. Температура сварки швов пленки за­висит от ее вида. Для полиэтилен-целлофана она равняется 135—140 °С. Шов, полученный при сварке полиэтилен-целлофановой пленки, должен быть ровным, гладким, прозрачным. Не допускается наличие складок, мелких пу­зырьков и желтой окраски шва.

Для проверки качества упаковки сыр хранят 2—3 дня на стеллажах при 12—14 °С. Затем укладывают в ящики и направляют в камеры для созре­вания.

Для циркуляции воздуха между ящиками прокладывают деревянные рейки толщиной 10-15 мм, между рядами ящиков обеспечиваются проходы. Температура воздуха в камерах для созревания должна поддерживаться в пределах 12—14°С при относительной влажности  воздуха не более 80%.

Костромской сыр. Этот сыр относится к группе гол­ландских сыров. За границей он известен под названием «га­уда». Он имеет форму низкого цилиндра (рис. 36) со слегка выпуклой поверхностью и округлыми гранями. Вырабатывается сыр двух размеров: большой, имеющий диаметр 32—36 см, вы­соту 10—12 см, массу 9—12 кг, и малый, имеющий диаметр 26—28 см, высоту 8—10 см, массу 5—6 кг. Допускается неболь­шая выпуклость верхнего и нижнего полотен сыра. Корка дол­жна быть ровной, тонкой, без повреждений. Сыр отличается выраженными вкусом и ароматом, иногда имеет слабокислый или слегка сладковатый привкус. Консистенция эластичная, ри­сунок сыра состоит из мелких, равномерно расположенных круглых глазков.

Костромской сыр вырабатывают из молока, пастеризован­ного при 70—72 °С, без выдержки или с выдержкой в течение 15—20 с на пластинчатых пастеризато­рах. В охлажденное до температуры свертывания молоко вносят комбиниро­ванную закваску из стрептококков и лей- коностоков: Str. lactis, Str. lactis subsp. diacetilactis, Leuconostoc dextranicum, обладающих нормальной способностью к газообразованию.

Количество закваски колеблется от 0,3 до 1 % в зависимости от степени зре­лости молока. Если использовать от 10 до 20 % зрелого молока, то вносить за­кваски бактериальных культур нет необ­ходимости. Соли кальция добавляют от 10 до 40 г на 100 кг молока в зависимости от его желатизирующей способности. Сычужный фермент вносят согласно по­казаниям прибора, предназначенного для этой цели. Полезно также вносить калийную селитру в количестве 20—30 г на 100 кг молока. Температуру свертывания устанавливают в пре­делах 32—34 °С, продолжительность процесса 25—30 мин.

Рис. 36 Костромской сыр

При выработке сыра в сыроизготовителях сгусток начинают резать до того пока он не уплотнится. Разрезание и постановка зерна длятся от 15 до 20 мин, а вымешивание до второго нагре­вания— 10—-35 мин. Когда сырная масса достаточно обезвожи­вается, приступают ко второму нагреванию. В зависимости от скорости обезвоживания и нарастания кислотности сыворотки продолжительность вымешивания до второго нагревания удли­няют или сокращают. Концентрацию молочного сахара и актив­ную кислотность регулируют, добавляя в сыроизготовитель воду перед вторым нагреванием, предварительно отлив часть сыворотки (примерно 30—40 %).Воду обычно добавляют 10-15 %, но не больше 20 %. Температура второго нагревания для костромского сыра установлена в пределах 38—41 °С в зависимости от интенсивности молочнокислого процесса, степени обез­воживания, размеров зерна и других факторов. Размер зерна при выработке костромского сыра 5—8 мм, более крупное зерно бывает при очень доброкачественном молоке.

После второго нагревания массу продолжают вымешивать в течение 20—30 мин. Необходимо довести содержание влаги к моменту формования до 45—46 %, чтобы после прессования сыр содержал не более 43 %. В зрелом сыре влаги бывает 39— 40 %. Активная кислотность после прессования должна быть в пределах 5,5—5,6, чтобы в зрелом сыре она равнялась 5,2, т. е. была несколько выше, чем для круглого голландского (5—5,1). Концентрация молочного сахара в водной фазе сыра должна находиться в пределах 2—2,3%. Следовательно, дли дельность обработки сырного зерна в сыроизготовителе должна увязываться с интенсивностью молочнокислого процесса, нара­станием кислотности и скоростью обезвоживания сырного зерна. Готовность зерна определяется по степени обезвожива­ния; оно должно быть в меру обсушенным, так как при недора­ботке или излишней сухости качество сыра понижается. Пласт, образованный из правильно обсушенной сырной массы, получа­ется эластичный, без излишней сыворотки, но вместе с тем он не должен быть грубым.

При использовании сыроизготовителя пласт образуют в формовочных тележках, а при применении аппаратов для вы­работки сырного зерна — так же, как и при выработке голлан­дского сыра. При образовании пласта необходимо исходить из расчета 110 кг смеси молока на одну головку большого ко­стромского сыра и 60 кг на малую головку. Толщина пласта или его высота на 2—3 см должна превышать высоту готовых сыров. На пласт накладывают прессовальные пластины или щиты и прессуют в течение 30 мин. Когда пласт готов, выпрессованную сыворотку удаляют, снимают пластины, срезают за­крайки и снова зажимают. В таком виде разрезают пласт на бруски. Размеры их: для большого сыра длина и ширина 30 см при толщине 13—14 см, а для малого — длина и ширина 24 см при толщине 10—12 см. Разрезанные бруски сыра переносят в круглую форму. Для того чтобы четырехугольный кусок сыра свободно входил в формы, углы его осторожно отжимают и за­кругляют руками. В формах он остается для самопрессования около 30 мин, при этом 2 раза через каждые 10 мин сыр пере­ворачивают. После первого переворачивания на центральную часть полотна сыра помещают казеиновые цифры и закрепляют их крышкой от формы. После самопрессования сыр заворачи­вают в ткань длиной 90 см и шириной 70 см и прессуют. Перед завертыванием ткань смачивают в теплой воде, отжимают и расстилают на форме. Верхний край ткани расправляют и тща­тельно покрывают сыр сверху, чтобы не образовались складки и морщины, а для предотвращения закрайков на сыре поверх ткани размещают металлические кольца, форму с сыром накры­вают крышкой и переносят под пресс.

Прессуют в течение 1,5—2 ч при давлении 0,5—0,6 МПа на 1 см² поверхности, или 30 кг на 1 кг сыра. В это время сыр один раз перепрессовывают обычно через 1 ч. Во время пере- прессовки его вынимают из формы, обрезают закрайки (если они образовались), ткань прополаскивают в теплой воде, на­сухо выжимают и вновь завертывают. Через 2 ч сыр вынимают из-под пресса и переносят в солильное помещение. Из одной головки сыра берут пробу для определения влаги, жирности, титруемой кислотности и pH. Места взятия проб нужно запол­нить готовым зерном, после чего завернуть в ткань и снова запрессовать не менее чем на полчаса В тех случаях, когда об­резают закрайки для придачи округлой формы острым краям, сыры помещают вновь г формы, сверху покрывают тканью во избежание остывания и оставляют на столе 20—30 мин.

Посолку сыра производят в рассоле концентрацией 22—23 % при температуре 10—12 °С. В рассоле их размещают в один ряд, чтобы избежать деформации, ежедневно переворачивают и верхнее полотно посыпают солью. Через 2—3 дня их можно укладывать на ребро или полотно в несколько рядов по высоте. Рациональнее и экономнее производить посолку в контейнерах или этажерах в циркулирующем рассоле. Установленная про­должительность посолки большого сыра 8—9 сут, а малого — 5—6 сут. Однако она может колебаться в зависимости от влаж­ности сыра, температуры рассола и других факторов. В зрелом сыре соли должно быть 1,5—2,5 %. Извлеченные из рассола сыры укладывают на стеллажи в том же помещении и остав­ляют для обсушки и стекания рассола на 5—6 дней. Затем их переносят в камеру для созревания с температурой 13—15 °С и влажностью 89—90 %. Если сыры бродят не сильно, можно температуру поднять до 17—18 °С.

Сыры, которые выдерживают повышенные температуры в пределах допустимых, бывают более высокого качества. По­этому желательно в первые 2 нед после посола выдержку сыров проводить при повышенных температурах, так как в это время происходит основное брожение и образование глазков. Вначале сыр несколько размягчается, а к концу брожения корка стано­вится плотной и он отвердевает. Один раз в 2—3 дня сыры не­обходимо переворачивать, чтобы не допустить прилипания к полкам, особенно после мойки. Промывают сыры через каж­дые 10—12 дней, когда на них появляется зеленая плесень или небольшая слизь.

Для ускорения образования корки применяют тепловую об­работку сыра. Корка сыра становится плотной через 1 —1,5 мес и приобретает желтый цвет. Во избежание дальнейшего усы­хания сыр в 1—1,5-месячном возрасте завертывают в пленку или парафинируют в зависимости от состояния корки. В Гол­ландии аналогичный сыр — гауда парафинируют в более ран­нем возрасте, через 5- б дней после посолки, а затем возобнов­ляют покрытие еще 1—2 раза. В результате этого исключается процесс мойки сыров. Перед парафинированием или заворачи­ванием в пленку на отечественных заводах сыр маркируют со­гласно стандарту, после чего выдерживают при 10—12 °С.

Срок созревания костромского сыра 1,5 мес. Однако в воз­расте 4—6 мес он приобретает более выраженные вкус и запах. Упаковывают завернутые в бумагу сыры в цилиндрические ре­шетчатые ящики. В каждый ящик помещают 4 больших круга или 6 малых. С обоих концов решетку обтягивают проволокой.

На основании опытных работ ВНИИМСа установлено, что главными объективными показателями нормального технологического процесса выра­ботки костромского сыра являются: температура второго нагревания 40— 43 °С, влажность сыра после прессования 41—43 %, максимальное значение активной кислотности не ниже 5,2, содержание соли 2,0—2,5 % и определен­ный состав бактериальной закваски. В закваску вводят энергичные кислотообразователи (Sir. lactis) и ароматобразующие бактерии: стрептококки (Str. lactis subsp. diacetilactis) и лейконостоки (Leus. dfltranicum).

По данным этого же института, в костромском сыре распад параказеина в сыре зависит от указанных температур. При температуре второго нагре­вания 40 °С распад параказеина в сыре происходит несколько интенсивнее чем при 43 °С. Это объясняется тем, что в сыре при такой температуре на­гревания объем микрофлоры намного выше. Так, количество микробов (по посеву) после прессования в первом сыре было 1450,2 млн., а во втором — 918,2 млн., а по непосредственному подсчету соответственно 2641 и 1819 млн.

Наибольшее количество микробов в костромском сыре установлено на 10-й день. При этогр в сыре с температурой второго нагревания 40 °С общее количество микробов составляло 3248,6 млн., а с 43 °С— 1774 млн. Однако по качеству сыр с температурой второго нагревания 43 °С оказался лучшим, хотя орзревание шло несколько быстрее в первом сыре.

Ярославский сыр. Ярославский сыр вырабатывают из пастеризованного молока с содержанием жира в сухом веще­стве не менее 45 % при влажности не более 44 %. Технология этого сыра разработана на Угличском опытном заводе Ярослав­ской области. Сыр имеет форму высокого цилиндра размерами: высота (длина) 25—35 см, диаметр 8—10 см. Масса указанных сыров 2—3 кг.

При выработке на поточной линии унифицированной цилин­дрической формы, сыра допускается два размера: крупный и малый. Высота (длина) цилиндров соответственно 40—50 и 40—45 см; диаметр 15—18 и 12—14 см. Масса крупного сыра составляет 8—10 кг, малого — 4—6 кг. В зрелом сыре содержа­ние соли должно быть 1,5—2,5 %. Зрелыми считаются сыры унифицированной формы в возрасте трех месяцев, а не унифи­цированной формы — в возрасте двух месяцев.

Ярославский сыр Имеет ровную гладкую тонкую корку, вкус чистый, слегка кисловатый, без посторонних привкусов; ои от­личается эластичным нежным тестом и хорошо выраженным рисунком, состоящим из глазков круглой или слегка сплюсну­той формы.

Подготовленную смесь молока пастеризуют при 68—72 °С в пластинчатых пастеризаторах с выдержкой 15—20 с, охлаж­дают до температуры свертывания 32—34 °С и вносят от 0,3 до 0,8 % бактериальной закваски, предназначенной для мелких сыров. Вместо бактериальной закваски можно вносить 10— 20 % зрелого молока Вводят от 15 до 40 г хлорида кальция на 100 кг молока и калийную селитру в количестве 20—30 г на 100 кг молока. Свертывают молоко сычужным ферментом из расчета 2—2,5 г на 100 кг молока. До внесения фермента ре­комендуется проверить свертывающую способность подготов­ленной смеси; она должна быть не более 2,5 ед. Продолжитель­ность свертывания 25—30 мин.

Готовность сгустка к обработке устанавливают обычным способом, принятым в сыроделии. Сгусток должен быть плот­ным и давать ровный раскол, а выделяющаяся сыворотка свет­лой и довольно прозрачной.Готовый сгусток разрезают в вер­тикальном и горизонтальном направлениях с таким расчетом, чтобы в течение 15—20 мин получить зерна размерами 6-8 мм. В механизированных аппаратах для выработки сырного зерна и сыроизготовителях имеется набор специальных ножей и ме­шалок, которыми разрезают, дробят и в дальнейшем вымеши­вают сырную массу. После окончания одной операции один ин­струмент заменяется другим. При постановке необходим такой режим работы ножен, чтобы обеспечить получение одинаковых по размерам зерен округлой формы. После постановки зерна, не останавливая мешалки, вращающейся с малым числом обо­ротов, из сыроизготовителя или аппарата удаляют 30—40 % сыворотки. Вымешивание продолжается в течение 10—30 мин в зависимости от степени обезвоживания зерна и нарастания кислотности сыворотки. Перед вторым нагреванием кислот­ность сыворотки должна составлять 12—13 °Т, а к концу обра­ботки 13—14 °Т.

Если кислотность несколько повышения, рекомендуется до­бавлять 5—10 % пастеризованной воды, нагретой до 60—70 °С. Когда зерно достаточно сухое и кислотность сыворотки до­стигла 12—13 °Т, приступают ко второму нагреванию. Темпе­ратура второго нагревания для ярославского сыра 40—42 °С.

Выбор температуры второго нагревания зависит от степени зрелости молока, скорости обезвоживания, интенсивности мо­лочнокислого брожения и состояния сырного зерна. Если все указанные процессы протекают замедленно, температуру вто­рого нагревания устанавливают более высокую, в противном случае, наоборот, более низкую, но в пределах, допустимых для данного сыра.

После второго нагревания продолжают дальнейшее выме­шивание до полной готовности зерна.

Готовым считается зерно размером 4—6 мм, потерявшее в основном клейкость, достаточно плотное и не разрушающееся при слабом сжатии. Зерно должно быть настолько сухим, чтобы, сжатое в комок, оно хорошо растиралось. Вымешивание после второго нагревания в зависимости от свойств сырного зерна и интенсивности молочнокислого процесса длится 10— 30 мин. Длительность вымешивания после второго нагревания устанавливают с таким расчетом, чтобы в свежем отпрессован­ном сыре влаги было не более 44 %.

При нормальном технологическом процессе в сыре после прессования активная кислотность бывает в пределах 5,5—5,8, через 3—5 дней — 5,1—5,2, а в зрелом сыре -5,3—5,4.

При использовании формовочного устройства сырное зерно вместе с частью сыворотки (40—50 % от количества всей смеси) через специальный кран и трубу выпускают в формовоч­ную тележку. В сыроизготовителе во время спуска зерна под­держивают вакуум, уровень которого, а следовательно, и ско­рость вытекания массы регулируют. Во время формования масса уплотняется и освобождается от сыворотки благодаря вибрации. В ГДР сырную массу выпускают в тележку для фор­мования с перфорированными формами через полиэтиленовый эластичный рукав, который надевается на штуцер ванны или сыроизготовителя.

Формование длится 15—20 мин, в это время работает виб­ратор н насос, откачивающий избыток сыворотки. При отсутст­вии агрегата образуют пласт в формовочной тележке. Зерно со­бирают в пласт зернособирателем, отливают сыворотку, заме­няют зернособиратель зажимной доской. На пласт, покрытый серпянкой, накладывают прессовальные пластины или отжим­ные доски и прессуют в течение 30—50 мин при давлении 0,02— 0,03 МПа на 1 см², или 1 кг на 1 кг сыра. Чтобы облегчить раз­резание пласта на прессовальных досках, через каждые 40 см по длине делают поперечные бороздки, которые оставляют на пласте оттиски. Длина досок бывает равна ширине ванны, а ширина — 8,5 см. После отпрессования пласт разрезают на куски. Полученные головки посредством воронки помещают в металлические, хорошо луженные формы, представляющие собой сплошной цилиндр без дна, размеры которого соответст­вуют размерам большого и малого сыров. Прессуют на гори­зонтальных пружинно-винтовых прессах по несколько сыров в одном ряду при давлении (14,74-15,7) 10⁴ Па. При работе на пневматических прессах с автоматическим регулятором в на­чале прессования устанавливают давление в 19,6-Ю⁴ Па, а в дальнейшем (29,44-39,2) 10⁴ Па. Это соответствует при­мерно 40—45 кг на 1 кг сыра. При использовании вибрацион­ного уплотнителя общая продолжительность прессования 2— 3 ч без перепрессовок.

Для контроля во время перепрессовок можно брать пробу из одного цилиндра, отрезав с незамаркированного конца кусо­чек сыра в 1,5 см толщиной, и произвести анализ.

Отпрессованный сыр имеет равномерный желтый цвет с ров­ной поверхностью. После прессования сыр поступает в солиль­ное помещение, где его погружают в рассол концентрацией 22— 23 % при температуре 10—12 °С. Большой сыр солят 8 дней, а малый — 3—4 дня с таким расчетом, чтобы содержание соли было в пределах 1,5—2,5 %. Вынутые из рассола сыры уклады­вают на стеллажи (рис. 37) в желобки для обсушки и стекания рассола и оставляют в этом помещении на 2—3 сут при влаж­ности воздуха 94—96 %. Обсушенные сыры переносят в теплую камеру и укладывают в сухие чистые желоба. Температура теп­лого помещения 13—15 °С. Однако, если сыры выдерживают, лучше их созревание проводить при более высоких температурах (16—18 °С). В этих случаях они имеют ярко выраженный вкус, а срок созревания несколько укорачивается. Влажность воздуха в этой камере 86—88 %.В теплой камере сыры оста­ются от 25 до 35 дней, и к концу брожения на них образуется прочная тонкая корка желтого цвета, однородного по всей по­верхности.

Первый раз сыры моют через 7—10 дней в зависимости от появления плесени и некоторой слизи на их поверхности. После образования корки сыры нужно покрыть пленкой, окрашенной в красный цвет, и перенести на дозревание в камеру с темпера­турой 10—12 °С и влажностью воздуха 88—90 %. По стандарту срок созревания установлен в 2 мес. Уход за сырами в пленках заключается в перетирании поверхности мягкой тканью через каждые 3—5 дней и перекатывании. Отгружают сыры, предва­рительно завернутые в оберточную бумагу (рис. 38), в ящиках по 10 шт. в каждом. Зрелые сыры следует хранить при темпе­ратурах ±5 °С и влажности 85—88 %. При более низких тем­пературах хранения консистенция сыра ухудшается.

Степной сыр. Степной сыр вырабатывают из пастеризо­ванного молока. По вкусу он несколько отличается от костром­ского, более острый и соленый, с кисловатым привкусом. Форма — прямоугольный брусок (рис. 39) со слегка срезанными вертикальными гранями и выпуклыми боковыми поверхно­стями. Размеры: длина 23—24 см, ширина 23—24 см, высота 8—9 см. Масса сыра 5—6 кг. Специальными работами ВНИИМСа по изучению факторов, определяющих видовые осо­бенности костромского и стенного сыров, уточнена их техноло­гия. Молоко пастеризуют при 70—72 °С на пластинчатом пасте­ризаторе с выдержкой 15—20 с и охлаждают до температуры свертывания, которая в зависимости от зрелости молока бывает 32—34 °С. В смесь молока вносят 0,3—1 % закваски, приготов­ленной на чистых культурах молочно­кислых стрептококков, или 10—20 % зре­лого молока. Одновременно вводят рас­твор хлорида кальция из расчета 10- 40 г сухой соли па 100 кг молока. Можно также применять калийную се­литру в количестве 20—30 г на 100 кг смеси. Свертывают молоко сычужным ферментом в течение 25—30 мин. Сгу­сток должен быть плотным. Готовый сгусток разрезают ножами на зерна величиной 6—8 мм. Постановку зерна про­изводят в течение 10—15 мин, а затем приступают к вымешиванию в течение 15—20 мин до второго нагревания. Подготовленные зерна дол­жны быть достаточно обсушены, но в несколько меньшей сте­пени, чем для костромского сыра. Учитывая, что степной сыр должен содержать несколько больше воды, чем костромской, температура второго нагревания должна быть в пределах 40— 42° С (не выше), а содержание воды в зрелом сыре не бо­лее 44 %. Поэтому в свежем сыре после прессования влажность доводят до 44—46 %. Активная кислотность после прессования 5,6—5,9, а в 3—5-дневном сыре она снижается до 5,1—5,2.

Степной сыр относится к прессуемым сырам и формуется из пласта. После подпрессовки, которая длится 20—25 мин, пласт разрезают на куски длиной и шириной 24 см и высотой 10— 11 см. До прессования нарезанные куски помещают в формы и выдерживают около 30 мин, переворачивая только один раз. Затем сыр завертывают в салфетку, на верхнее полотно поме­щают казеиновые цифры и переносят под пресс. Прессуют 1,5— 2 ч под давлением 0,5—0,6 МПа на 1 см², или 30 кг на 1 кг сыра. Во время прессования примерно через 30—40 мин после начала процесса проводят одну перепрессовку.

После прессования сыр погружают в рассол концентрацией 20—22 % при температуре 10—12 °С, где он находится 5—6 сут. Содержание соли в зрелом сыре допускается в пределах 2—3,5 %. Из рассола сыры вынимают и укладывают на полки для обсушки на 5—6 дней. Обсушка протекает в том же поме­щении при температуре 10—12 °С и влажности воздуха 94— 96 %.

Обсушенные сыры переносят в теплую камеру с температу­рой 14—16 °С, а иногда и выше 18 °С. Если сыры начнут сильно бродить, то температуру следует понизить или же пере­ложить головки па нижние полки, где температура ниже на 1—2 °С. Влажность воздуха в теплой камере должна быть 85—90 %. Сыр находится в теплой камере 25—35 дней, затем его переносят в холодную камеру. Сыр необходимо покрыть пленкой, которая заменяет парафинирование. Дозревание степ­ного сыра протекает в хелодной каме­ре с температурой 10—12 °С и влаж­ностью воздуха 88—90 %.

В степном сыре благодаря боль­шому содержанию воды микробиоло­гические процессы протекают доволь­но интенсивно. Объем микрофлоры в степном сыре больше, чем в ко­стромском, следовательно, процесс распада параказеина во время созре­вания протекает быстрее. Срок созревания, установленный стандартом,2,5 мес. Сыр должен содержать не ме­нее 45 % жира в сухом веществе.

Пошехонский сыр. Сыр вырабатывают цилиндрической формы диаметром 26—28 см и высотой 8—10 см, массой 5— 6 кг (рис. 40). Вкус сыра слегка кисловатый, достаточно выра­женный, без посторонних привкусов и запахов. Сыр имеет рису­нок, который образуется из круглых или слегка приплюснутых глазков. При изготовлении сыра смесь нормализуют с таким расчетом, чтобы обеспечить содержание жира в сухом веществе 45%.

Смесь молока пастеризуют при 70—72 °С, охлаждают до 32—34 °С, вносят от 10 до 40 г хлорида кальция (сухой соли) на 100 кг молока и бактериальную закваску из молочнокислых стрептококков в количестве 0,5—0,8%. Можно бактериальную культуру заменить 10—20 % зрелого молока. Свертывают мо­локо в течение 25—30 мин сычужным ферментом. После полу­чения сгустка нормальной плотности приступают к постановке зерна.

Дробят сгусток на зерна размером 6—9 мм, которые к концу обработки уменьшаются до 4—6 мм. В процессе постановки зерна и вымешивания до второго нагревания рекомендуется вносить пастеризованную воду в количестве 5—10 % в зависи­мости от кислотности сыворотки для удаления избытка молочного сахара. Нагревают сырную массу до 38—40 °С в те­чение 10—15 мин. При выработке пошехонского сыра приме­няют частичную посолку в зерне. Соль вносят после второго нагревания в количестве 300 г на 100 кг молока.

Обработка после второго нагревания длится 10—15 мин, а вся обработка 60—80 мин. Формуют готовое зерно из пласта, образованного в формовочной тележке, подпрессовывают 25— 30 мин, затем разрезают на соответствующие куски, округляют края и переносят в формы В формах сыр остается 20—30 мин, потом его завертывают в салфетку и прессуют 1,5—2 ч под дав­лением 0,5—0,6 МПа на 1 см² поверхности, или 30 кг на 1 кг сыра. В процессе прессования сыр один раз переворачивают, подправляют салфетку и вновь запрессовывают. Маркируют сыр перед прессованием казеиновыми цифрами, размещая их в центре полотна. Свежий сыр после прессования должен со­держать 44—46 % воды, активная кислотность колеблется в пределах 5,4—5,6.

Сыр досаживают в рассоле при 14—16 °С в течение 12—16 ч и 2 дня при 10—12 °С. Содержание соли в зрелом сыре не дол­жно превышать 2%. Просоленные сыры помещают в камеру с температурой 13—15 °С; если сыры не будут сильно бродить, температуру можно повысить до 14—16 °С. Относительная влажность воздуха составляет 88—90 %. Пошехонские сыры, так же как и все сыры этой группы, моют каждые 6—10 дней в зависимости от состояния корки и появления на ней плесени и слизи. После теплой камеры, где они остаются 20—25 дней, сыры покрывают пленкой и переносят в более холодное поме­щение (10—12 °С). Сыры в пленке перетирают мягкой тканью и перевертывают каждые 3—5 дней. В 1,5-месячном возрасте сыр считается зрелым и подлежит реализации. Упаковывают сыр в ящики по 10 шт. в каждый. Сыр пошехонский не подраз­деляется на сорта. При его экспертизе руководствуются об­щими показателями качества, приведенными в стандартах.

Станиславский сыр. Его готовят в виде бруска двух размеров: длина 40—45 см или 35—40 см, ширина 12—15 см или 10—12 см. Масса сыра 4--5 кг или 3—3,8 кг. Содержание жира в сухом веществе не менее 45%, влаги не более 46%, соли 2—2,5%. Срок созревания 60 дней. Активная кислотность сыра после прессования 5,3—5,4, а зрелого 5,2—5,35. Вкус сыра и запах чистые, острые, выраженные, консистенция неж­ная, слегка мажущаяся, рисунок состоит из глазков круглой, овальной формы различных диаметров. Допускается отсутствие рисунка. Сыр вырабатывают из пастеризованного, нормализо­ванного молока.

В подготовленное к свертыванию молоко вносят чистые культуры молочнокислых бактерий: 0,1— 0,5 % молочнокислого стрептококка и 0,01—0,05 % ацидофильной палочки. Темпера­туру свертывания молока устанавливают в пределах 31—34 °С, продолжительность 30—35 мин. Готовый сгусток режут специ­альными режущими инструментами на зерна величиной 6— 7 мм.

К началу второго нагревания зерно должно приобрести некоторую плотность, но оставаться нежным и при сжатии в руке продавливаться между пальцами. Перед вторым нагре­ванием удаляют 10—20 % сыворотки. Кислотность сыворотки перед вторым нагреванием 12—13°Т. Температура второго на­гревания 38—39 °С. Процесс молочнокислого брожения регули­руют, добавляя 5- 15% горячей (65—70 °С) пастеризованной воды. Горячую воду необходимо вносить путем разбрызгивания, чтобы избежать заваривания зерна.

Перед вторым нагреванием или после него в зерно можно добавлять соль в виде раствора, приготовленного на пасте­ризованной горячей воде (150 г соли на 100 ж г молока).

Сырное зерно к моменту готовности должно иметь величину около 5 мм и быть несколько мягче зерна других сыров типа голландского. Кислотность сыворотки в конце обработки зерна должна быть в пределах 13—14 °Т. Продолжительность обра­ботки начиная с момента разрезки сгустка до конца вымеши­вания 60—80 мин.

Станиславский сыр формуют из пласта. Самопрессование происходит в течение 30 мин. После самопрессования заверну­тый в салфетку сыр помещают в форму и маркируют казеино­выми или металлическими цифрами.

Продолжительность прессования 2—3 ч при нагрузке в те­чение первого часа 0,3—0,35 МПа на 1 см² поверхности, или 15 кг на 1 кг массы, и в дальнейшем 0,5—0,6 МПа на 1 см , или 30 кг на 1 кг массы. Давление: в пневмоцилиндре пресса соответствует примерно показаниям манометра пресса (2— 4 атм). В середине прессования производят одну перепрессовку.

Посолку Станиславского сыра производят в рассоле, име­ющем концентрацию поваренной соли 20 % и температуру 10—12°С. Продолжительность 3 сут. После посолки сыры об­сушивают в солильном помещении, выдерживая на полкам 2—3 дня, а затем передают в камеры для созревания. Первые 15—20 дней температура воздуха в камере должна быть 14— 16°С, относительная влажность 85—87 %. При нормальном созревании и уходе сыр в этом возрасте имеет прочную тонкую корку. Сыры моют, обсушивают и покрывают парафиновым сплавом или упаковывают в пленку. После этого сыры пере­мещают в камеру с температурой воздуха 10—12°С и относи­тельной влажностью 85—87 %, оставляя их до достижения кондиционной зрелости.

Угличский сыр. Угличский сыр вырабатывают из пас­теризованного молока с содержанием не менее 45 % жира в сухом веществе при влажности не более 45 % и 1,5—2,5 % соли. Вкус сыра кисловатый, тесто нежное, слегка ломкое при изгибе, глазки круглые, немного сплюснутые или угловатой формы.

А. М. Макарьиным совместно с коллективом Копыльского сыродельного завода предложена поточная линия производства сыра (рис. 41). При выработке угличского сыра применяют зрелое молоко. Для его получения сырое охлажденное молоко кислотностью 17—18°Т резервируют после доения в течение 8—12 ч. Резервирование можно проводить как на фермах, если есть возможность его охлаждать непосредственно после дое­ния, так и па заводе. Одновременно рекомендуется строго сор­тировать молоко по сыропригодности. Несыропригодное молоко сепарируют, и обезжиренным оно поступает на выработку не­жирного сыра, который используют для дальнейшего плавле­ния.

Отобранное сыропригодное молоко после созревания па­стеризуют на пластинчатом пастеризаторе при 70—72°С. Вначале пастеризуют зрелое молоко, поступающее из резерву­ара, а затем принятое в данную смену. После пастеризации молоко охлаждают до 32—34 °С и направляют в аппарат вы­работки сырного зерна, добавляя 10—40 г хлорида кальция на 100 кг молока и 0,5—0,6 % бактериальной закваски приго­товленной из комплекса молочнокислых стрептококков. Кислот­ность молока перед свертыванием не должна быть выше 20 °Т. Авторы предлагают при использовании эстонской закваски до­бавлять ее в начале заполнения самоизготовителя, а закваску ВННИМСа вводить перед добавлением сычужного порошка. Это обусловлено различной активностью закваски. Продолжи­тельность свертывания 25—30 мин.

Полученный довольно прочный сгусток разрезают с по­мощью приводных ножей аппарата выработки сырного зерна до получения зерен величиной 8—10 мм. Постановка зерна длится 15—20 мин, после чего продолжают вымешивание и од­новременно сливают 25—30 % сыворотки. До второго нагрева­ния обработка сырной массы длится 25—35 мин. За время обработки кислотность сыворотки повышается на 1—2°Т. Реко­мендуется для снижения содержания молочного сахара в сыр­ном зерне добавлять 5 % пастеризованной воды. Если кислот­ность увеличилась па 2—3°Т, то количество воды можно до­вести до 10%. После этого проводят второе нагревание при 38—39 °С в течение 10—15 мин Затем продолжают вымеши­вание для получения достаточно обсушенной сырной массы. Однако готовое зерно должно быть более влажным и мягким, чем это требуется для других сыров этой группы. Общая про­должительность всей обработки сгустка 60—75 мин. К концу обработки кислотность сыворотки не должна превышать 13— 14 °Т.

Угличский сыр формуют из пласта, который образуется в ванне или в формовочной тележке: его подпрессовывают в течение 30-40 мин под нагрузкой 0,02—0,03 МПа на 1 см², или 1 кг груза па 1 кг сыра. Затем пласт разрезают на соот­ветствующие куски и переносят в формы. Через 20—30 мин сыры вынимают из форм, завертывают в салфетки и прессуют в течение 1,5—2 ч под давлением (78,48-98,1) 10⁴ Па.

После прессования содержание воды должно быть 45— 47%, а активная кислотность 5,6—5,9. Посолка сыра проте­кает в рассоле концентрацией 20—22 % в течение 3—4 сут при 10—12 °С. Затем сыр выдерживают на полках в том же поме­щении для обсушки. Обсушенные сыры переносят в теплую камеру с температурой 13—15°С, однако желательно темпера­туру поднять до 16—18°С, если это не вызовет чрезмерного брожения. Влажность в теплой камере 88—90 %. В ней сыры остаются 20—25 дней до окончания собственно брожения и об­разования прочной желтой корки. Уход за сырами заключается в их мойке через 7—10 дней по мере появления плесени и слизи на поверхности сыра. На 25—30-й день сыры покрывают плен­кой или парафинируют и переносят в холодную камеру с тем­пературой 10—12 °С и относительной влажностью воздуха 88— 90%.

По стандарту угличский сыр считается зрелым в 2-месяч­ном возрасте. Угличский сыр имеет прямоугольную форму со слегка выпуклыми боковыми поверхностями. Сыр вырабаты­вают длиной 23—24 см, шириной 11—13 см, высотой 6—8 см и массой 2—3 кг. Перед отправкой его завертывают в бумагу и упаковывают в ящики по 10 сыров.

Днестровский сыр. Этот сыр вырабатывают из пасте­ризованного молока с содержанием жира не менее 50 % в су­хом веществе. Форма сыра — прямоугольный брусок, длина которого равна 35—45 см, ширина 9—12 см, высота 8—9 см; масса сыра 3—5 кг. Содержание соли не должно превышать 1,5% ,а воды — 48 %.

Вкус И запах днестровского сыра чистые, слегка кисломо­лочные, бЕз посторонних привкусов и запахов. Благодаря большому содержанию воды тесто нежное, эластичное, одно­родное по всей массе. Рисунок составляют глазки овальной или полуовальной формы. При очень нежной консистенции допус­кается отсутствие рисунка (глазков). Цвет теста от кремово­белого до желтого, но равномерный по всей массе.

Нормализованная смесь молока поступает в пастеризатор, подогревается до 70—72 °С и охлаждается до температуры свер­тывания. Перед свертыванием вносят бактериальные закваски молочнокислых термофильных палочек (болгарской палочки) в количестве 0,02—0,15 %, хлорида кальция из расчета 10— 30 г на 100 кг молока и при необходимости 20—30 г калийной селитры на такое же количество молока.

Свертывают молоко при 31—33 °С в течение 35—40 мин. Готовый сгусток разрезают ножами сырной механической ме­шалки или тонкострунной лирой на вертикальные столбики; разрезанный сгусток «перетягивают» ковшами, производя ими движение на себя. При нежном сгустке после этого делают пятиминутную остановку. Затем сгусток осторожно размель­чают ножами мешалки или лирой до получения зерна разме­ром 8—10 мм. После постановки зерно медленно вымешивают механическими мешалками или вручную. Продолжительность вымешивания 10- -20 мин до приобретения зерном некоторой плотности и упругости. При легком нажатии на зерно оно не должно раздавливаться и размазываться.

Кислотность сыворотки перед вторым нагреванием не должна превышать 12 °Т. Если кислотность выше указанной, добавляют пастеризованную воду, чтобы снизить ее до 11 —12 °Т Температура второго нагревания 39—41°С, длительность 10—15 мин. Продолжительность вымешивания зерна после второго нагревания 10—20 мин.

По окончании обсушки зерну дают осесть на дно ванны; 30 % сыворотки из ванны удаляют. В сырное зерно вносят ди­фосфат натрия из расчета 50—100 г на 100 кг молока, зерно размешивают и выдерживают 10--15 мин. формуют сыр нали­вом или из пласта.

После самопрессованИя сырную массу вынимают из формы, завертывают во влажную салфетку длиной 55 см, шириной 40—42 см и свободные концы салфетки скручивают жгутом.

Днестровский сыр подвергают подпрессовыванию на гори­зонтальном прессе. Продолжительность прессования 1—2 ч под давлением 0,2—0,25 МПа на 1 см², или 10—15 кг на 1 кг сыра. В процессе прессования производят одну перепрессовку, про­поласкивают салфетку в теплой воде и вновь завертывают в нее сыр. Отпрессованный сыр должен иметь ровную, глад­кую, замкнутую поверхность без пор и пустот.

Для посолки используют сухую пищевую соль сорта экстра, помола не крупнее № 1, которой натирают все стороны сыра 2—3 раза через 2 дня. Посоленные сыры укладывают плотно друг к другу па двух-трехъярусный стол с бортами Темпера­тура в солильном помещении должна быть 14 — 15°С (летом 11 — 12°С), относительная влажность 90—95 %.

После посолки сыр обсушивают в течение 2 дней, а затем направляют в камеру па 10—15 дней с температурой 20— 22 °С и относительной влажностью 86—88 % для нормального брожения и созревания. Для дозревания до кондиционной зре­лости поддерживают температуру в камере 16—19°С и влаж­ность 86—88 %. Уход за сыром в камере заключается в еже­дневном обтирании и периодическом (через 5 дней) обмывании его водой температурой 20—25 °С. После каждого мытья сыры помещают на сухие, хорошо дезинфицированные (известковым раствором) полки. Продолжительность созревания днестров­ского сыра 40 дней.

Сыр северный. Продукт вырабатывают па сыродельных заводах БССР. Он содержит не менее 55 % жира в сухом ве­ществе, не более 2,5 % соли и 45 % влаги. Сыр имеет форму прямоугольного бруска длиной 15 см, шириной 9—11 см, вы­сотой 6—8 см. Масса сыра 0,8—1,2 кг. Вкус сыра чистый, слегка кисловатый. Консистенция нежная, немного мажущаяся и эластичная. Рисунок состоит из глазков овальной и непра­вильной форды, допускается и отсутствие его.

Смесь для получения продукта стандартной жирности (при базисной жирности молока в республике 3,5 %) содержит обычно в пастбищный период 3,9% и в стойловый — 3,65% жира. При меньшем его количестве в молоко вносят пастери­зованные сливки. Смесь пастеризуют при 72°С, затем охлаж­дают до температуры свертывания 32—33°С. Вносят бактери­альную закваску в количестве 0,3—0,5 % и хлорид кальция (40 %-ный раствор) из расчета 20- 30 г сухой соли на 100 кг смеси. Продолжительность свертывания 30 мин. Режут гото­вый сгусток механическими ножами сырных ванн до размера зерна 6—7 мм. Второе нагревание проводят при 38—39°С в течение 10—12 мни.

Нагретое зерно вымешивают 15—20 мни до нормальной плотности и упругости, но с учетом, чтобы влажность сыра из-под пресса была 48—50 %, pH 5,6—5,8. Готовое зерно сдви­гают в пласт толщиной 9—11 см. Пласт подпрессовывают 10 мин под давлением 0,02 МПа на 1 см², пли 1 кг на 1 кг сырной массы. Затем пласт разрезают па куски стандартного размера, которые укладывают в формы, устланные бязевыми салфетками, где сыр самопрессуется в течение 30—40 мни. После самопрессования сыр маркируют и прессуют па трехъ­ярусных или пневматических прессах 1,5 ч при давлении около 0,2 МПа на 1 см², или 10 кг на 1 кг. В процессе прес­сования производится одна перепрессовка.

Сыр солят в рассоле концентрацией 20—22 % и температу­рой 10—12°С в течение 10—12 ч. После обсушки в солильном помещении в течение 2—3 сут сыр переносят в подвал для со­зревания, где поддерживают температуру 12—14 °С И относи­тельную влажность 90%. В процессе созревания сыр через день переворачивают и при появлении плесени моют в теплой (около 40°С) воде. При нормальных условиях через 20—25 дней па сыре образуется тонкая упругая корочка, после чего его маркируют и парафинируют обычным способом. Готовый продукт хранят при температуре не выше 8°С и относительной влажности 90 %. Реализуют сыр в возрасте 1 мес.

Прибалтийский сыр. Его вырабатывают из пастеризо­ванного молока с содержанием не менее 20 % жира в сухом веществе, не более 55 % влаги и 2—2,5 % соли. Вкус сыра кис­ловатый, допускается легкая горечь, слабокормовоЙ привкус, консистенция достаточно плотная и упругая, допускается лег­кая ремнистость, рисунок состоит из глазков круглой, оваль­ной, угловатой, неправильной формы, расположенных по всей массе сыра (сыр может быть и без рисунка). Форма сыра — низкий цилиндр со слегка выпуклыми гранями диаметром 26-- 28 см, высотой 8—10 см. Масса сыра 6—7 кг.

Молоко пастеризуют при 72—75 °С на пластинчатом пасте­ризаторе с выдержкой 15—20 с и охлаждают до температуры свертывания 28—30°С. В смесь молока вносят 0,7—1,5% бак­териальной закваски для мелких сыров, приготовленной из су­хой культуры или из сухого (жидкого) бактериального препа­рата № 2.

Одновременно вводят растворы хлорида кальция из рас­чета 10—40 г сухой соли и химически чистой селитры в коли­честве 10—30 г на 100 кг молока. Свертывают молоко сычуж­ным ферментом в течение 35—40 мин. Сгусток должен быть плотным и давать ровный излом с острыми краями. Готовый сгусток разрезают ножами на зерна величиной 2—3 см. После резки кислотность сыворотки должна быть 14—15 °Т. Поста­новку зерна производят в течение 10 мин до размеров 1,5 см, затем удаляют до 30—35 % сыворотки и проводят второе на­гревание до 32—33°С. Продолжительность второго нагревания 8—10 мин, обсушки зерна после второго нагревания — 10— 15 мин.

Кислотность сыворотки к концу обработки сырной массы должна быть не выше 16°Т.

В готовое зерно с сывороткой после дополнительного уда­ления 25—30 % сыворотки вносят поваренную соль из расчета 200—300 г соли на 100 кг молока, предварительно растворив ее в горячей воде температурой 75—80°С.

Прибалтийский сыр формуют насыпью. Сырное зерно осво­бождают на вибраторе от сыворотки, насыпают в формы и слегка уплотняют. Сыр самопрессуется в формах 15—20 мин с одноразовым переворачиванием, затем сыры маркируют и за­вертывают в салфетки. Если применяются перфорированные формы, сыры прессуют без салфеток. Продолжительность прес­сования 1 —1,5 ч с одной перепрессовкой через 30—40 мин под давлением 0,2 МПа на 1 см², или 10 кг на 1 кг массы, в начале прессования и 0,5—0,6 МПа на 1 см², или 30 кг на 1 кг сырной массы, в конце.

После прессования содержание влаги должно быть 58— 60 %, а активная кислотность (pH) 5,2—5,3. Солят сыр в рас­соле концентрацией 18—20 % в течение 2,5—3 сут при 10— 12 °С. Затем сыр выдерживают 3—5 сут в солильном помеще­нии для обсушки и просаливания. Обсушенные сыры перено­сят в сырохранилище с температурой 12—14°С, относительной влажностью 87—90 %. Уход за сырами заключается в их мойке через 10—12 дней по мере появления на поверхности сыра пле­сени и сйгизн На 15—20-й день сыры парафинируют.

В целях экономии труда сыры после 8—10-дневной обсушки рекомендуется покрывать белковой массой с внесением в нее до 3,5 % сорбиновой кислоты или заворачивать в полимерные пленки. Продолжительность созревания прибалтийского сыра 45 дней.

Литовский сыр. Этот сыр вырабатывают из пастери­зованного молока с содержанием жира не менее 30 % в сухом веществе. Форма сыра —- прямоугольный брусок со слегка ок­руглыми гранями и выпуклыми боковыми поверхностями, длина которого равна 28—30 см, ширина 14—15 см, высота 10—12 см. Масса сыра 5—6 кг. Содержание соли не должно превышать 2—2,5%, воды — 50%. Вкус и запах литовского сыра слабовыраженные сырные, кисловатые, допускаются лег­кая горечь, слабокормовой привкус, консистенция плотная или слегка ломкая на изгибе; рисунок состоит из глазков круглой, овальной, угловатой, неправильной формы, расположенных по всей массе сыра (сыр может быть и без рисунка).

Нормализованную смесь молока пастеризуют при 72—75 °С и охлаждают до температуры свертывания. Перед свертыванием вносят бактериальную закваску для мелких сыров в количестве 0,7—1,5 %, 10—40 г хлорида кальция, 10—30 г химически чис­той селитры на 100 кг молока. Свертывают молоко при 30— 32 °С в течение 30--35 мин. Готовый сгусток должен быть плотным и давать ровный излом с острыми краями. Сгусток разрезают на кубики размером 1,5—2 см. После разрезки кис­лотность сыворотки должна быть 13—14 °Т.

Постановку зерна ведут в течение 10—15 мин до размеров 1 —1,2 см, после этого удаляют до 30—35 % сыворотки и про­водят второе нагревание до 34—36 °С Продолжительность вто­рого нагревания 10—12 мин. После второго нагревания зерно обсушивают в течение 15—20 мин. Кислотность сыворотки к концу всей обработки сырной массы должна быть не выше 15 °Т.

После обсушки дополнительно удаляют 25—30 % сыворотки, вносят поваренную соль из расчета 200—300 г соли на 100 кг молока, предварительно растворив ее в горячей воде темпера­турой 75—80 °С и отфильтровав. Удаляют всю сыворотку, а сырный пласт подпрессовывают в течение 10—15 мин, затем режут на куски, соответствующие размерам форм.

При формовании насыпью сырное зерно освобождают на отделителе от сыворотки, насыпают в подготовленные формы и уплотняют. Самопрессование в формах длится 20—30 мин с одноразовым переворачиванием, затем сыры маркируют и завертывают в салфетки

При применении перфорированных форм сыры прессуют без салфеток. После самопрессования литовский сыр прессуют в течение 1—2 ч с одной перепрессовкой через час. Давление прессования от 0,2 МПа на 1 см², или 10 кг на 1 кг массы, в начале прессования и до 0,6 МПа на 1 см², или 30 кг на 1 кг массы сыра, в конце. Содержание влаги в сыре после прессо­вания 54—55 %, активная кислотность 5,25—5,35.

Сыр солят в рассоле концентрацией 18—20%, температура рассола 10—12 °С. Продолжительность посола 3—4 сут. После посолки сыры обсушивают в течение 3—5 сут в солиль­ном помещении и переносят в сырохранилище с температурой 12—14°С, относительной влажностью 87—90 %. В сырохрани­лище сыры моют через каждые 10—12 дней, обсушивают, на­водят корку и в 15—20-дневном возрасте парафинируют. Про­должительность созревания литовского сыра 45 дней. Упако­вывают сыр в пленку на 8—10-й день после выработки и об­сушки, под вакуумом или без вакуума. Сыры, созревающие упакованными в пленку под вакуумом, направляют на реализа­цию в той же упаковке.

Сибирский сыр. В зрелом виде сыр содержит жира 45% в сухом веществе, влаги 46—50 %, соли 1,5—1,8%. Он имеет форму низкого цилиндра со слегка выпуклыми боко­выми поверхностями и округленными гранями. Высота ци­линдра 8—10 см, диаметр 18—20 см, масса 2—3 кг. Сыр обла­дает умеренно выраженными, кисловатыми, слегка пряными вкусом и запахом, нежной пластичной консистенцией. Рисунок сыра состоит из глазков неправильной и щелевидной формы.

Для выработки сыра используют пастеризованное молоко, в которое вносят раствор хлорида кальция из расчета 10— 40 г безводной соли на 100 кг молока и бактериальную за­кваску для сыров с низкой температурой второго нагревания в количестве 1,5—2%. Температура свертывания молока 30— 33 °С, продолжительность свертывания 15—30 мин. Готовый сгусток должен быть нормальной плотности и иметь на изломе достаточно острые края.

Размеры сырного зерна после постановки 5—6 мм, продол­жительность постановки 10—15 мин. Зерно вымешивают 15— 25 мин, после чего оно оседает на дно сыроизготовителя. Во избежание повышения активной кислотности сырное зерно (после отделения 75—80 % сыворотки) промывают пастеризо­ванной водой температурой 37—39°С в количестве 100—120 % объема сырной массы. Для повышения влажности готового сыра добавляют 15—20 г поваренной соли на 1 л воды. Про­мытое зерно интенсивно перемешивают 15—20 с. После про­мывки зерна воду спускают, сгусток собирают в центре ванны в пласт и прессуют.

Сибирский сыр формуют из пласта. В зависимости от коли­чества перерабатываемого молока и количества головок с по­мощью расчета устанавливают размер пласта. На одну головку сыра в среднем расходуется 20—30 кг молока. Сырный пласт прессуют под давлением 0,02 МПа на 1 см² 15—20 мин, затем освобождают от груза и разрезают на равные бруски. Бруски помещают в предварительно выстланные салфетками формы и выдерживают 20—30 мин. Самопрессование длится 10—15 мин, после чего сыры переворачивают, маркируют и вновь закла­дывают в формы.

Сыр прессуют 1,5—2 ч при давлении 0,4 МПа на 1 см², или 20 кг на 1 кг сыра. Через 30—40 мин после начала прессова­ния для округления острых граней форму с сыром перевора­чивают верхним полотном вниз и выдерживают так 20—30 мин. До посолки сыр выдерживают в форме при 10—12 °С в тече­ние 3—5 ч. Сыр солят в рассоле концентрацией не менее 20 % и температурой 10—12°С. При нормальной влажности сыра после прессования (50—52 %) посолка длится 12—27 ч. Затем сыр обсушивают на стеллажах в солильном помещении 2—3 дня.

Созревание сыра происходит в подвале, где температура в первую неделю 10°С, последующие 2 нед 14—15°С, затем 10—12°С и относительная влажность воздуха 88—90 %. При появлении на сырах плесени их не реже чем через 5—6 дней моют теплой водой (30—40 °С), обсушивают, затем снова раз­мещают на чистых полках, соблюдая правила расстановки сы­ров. К 30-дневному возрасту на сыре должна появиться тонкая корка, после чего его парафинируют. Продолжительность со­зревания сибирского сыра 40 дней.

Сыр «Даугава». Он имеет форму прямоугольного бруска длиной от 15 до 21 см, шириной 10—12 см, высотой 7—10 см. Масса 1,5—2 кг. Содержание жира в сухом веществе сыра не менее 30%, влаги не более 53%, соли 2—2,5%. Вкус и запах молочнокислые, консистенция упругая, слегка пластичная, ри­сунок неравномерный, глазки щелевидной неправильной формы.

Сыр «Даугава» вырабатывают из пастеризованного, норма­лизованного по жирности молока согласно утвержденным нор­мам. Кислотность молока не выше 20 °Т.

Молоко пастеризуют при 75—85°С с выдержкой 20—25 с и охлаждают до 30—32 °С. Рекомендуется осуществлять резер­вирование и созревание молока. Молоко, предназначенное дня резервирования, пастеризуют при 75—85 °С с выдержкой 20— 25 с, затем охлаждают до 6—10 °С и выдерживают не менее 12 ч с добавлением 0,1—0,3% закваски молочнокислых бакте­рий или без них. Кислотность смеси перед свертыванием 19— 21 °Т. При переработке пастеризованного молока (смеси) до­бавляют в него хлорид кальция в виде раствора из расчета 30—40 г безводной соли на каждые 100 кг смеси.

Для предотвращения раннего вспучивания сыров в молоко перед свертыванием в виде раствора вносят химически чистый калий или натрий азотнокислый из расчета 10—20 г соли на каждые 100 кг смеси. Температура свертывания 30—32 °С, продолжительность 30—40 мин.

После внесения сычужного фермента молоко перемешивают в течение 3—5 мин, затем оставляют в покое до образования однородного сгустка. Готовый сгусток должен быть плотным. Сгусток режут ножами на кубики размером 10—12 мм, затем ведут постановку зерна до величины 6—8 мм. Продолжитель­ность постановки зерна 5—7 мин. После постановки зерна про­изводят вымешивание до второго нагревания в течение 10— 15 мин.

При нормальном развитии молочнокислого процесса кис­лотность сыворотки перед вторым нагреванием должна быть 12—14°Т В процессе обработки удаляют до 50% сыворотки от количества смеси. Второе нагревание проводят с постепенным добавлением в ванну горячей (65—75°С) воды с таким расче­том, чтобы температура в ванне после второго нагревания до­стигла 32—35^аС. Продолжительность нагревания 5—15 мин, количество добавляемой воды,5—6 %.

В целях улучшения консистенции сыра во время второго на­гревания проводят частичную посолку в зерне из расчета 150—200 г поваренной соли на 100 кг молока. Соль вносят в виде пастеризованного и отфильтрованного концентрирован­ного раствора.

После установления температуры второго нагревания сыр­ное зерно вымешивают 5—10 мин. Сырную массу собирают в середине сыроизготовителя, делают из нее пласт и удаляют оставшуюся сыворотку.

Продолжительность подпрессовки пласта 10—12 мин под давлением 0,02 МПа на 1 см², или 1 кг на 1 кг сырной массы. Затем пласт разрезают на куски. Куски сырной массы поме­щают в формы, ставят на стол и переворачивают. Когда сыр­ная масса равномерно уплотнится, сыр вынимают из форм, каждый кусок разрезают пополам, завертывают в салфетки и снова закладывают в те же формы по два куска, закрывают формы крышками и помещают под пресс. Продолжительность прессования — 30—60 мин при давлении в пневмоцилиндре пресса 0,3 МПа

Посолку сыра «Даугава» производят в рассоле концентра­цией 19—21 %, температурой 10—12°С. В случае, когда отме­чается склонность сыров к излишнему брожению (вспучива­нию), рекомендуется температуру рассола снизить до 8—10°С.

Продолжительность посолкн 1—2 дня. Кистотиость рассола не должна превышать 35 °Т.

Созревание сыра «Даугава» проводят при 10—12 °С и от­носительной влажности воздуха до 95%. Сыр «Даугава» соз­ревает упакованным в пленку ПЦ-2 под вакуумом или без упаковки. После посолки сыр «Даугава» обсушивают в тече­ние 1—2 дней.

Сыр вкладывают в пакет, запечатывают термосваркой под вакуумом при разрежении не более 730 мм рт. ст. (0,097 МПа), температура сварки 135—140°С.

При парафинировании сыра температура сплава (СКФ-15) должна быть 160—170 °С. Сыр выпускается без подразделения на сорта. К этой группе относятся также шетский, арашан, чуйский, буржакский сыры.