Чеддер и его разновидности (честер и др.) вырабатывают главным образом в США, Англии, Австралии, Канаде, Новой Зеландии. В ми­ровом производстве сыр чеддер занимает первое место, а в указанных стра­нах его удельный вес составляет 80—85 %. Объясняется это тем, что техно­логия чеддера проще, чем технология других сыров, легче механизировать его производство, требования к качеству молока менее жесткие, а продукт получается более стандартным.

Чеддер. Сыр вырабатывают в Латвийской ССР и Волго­градской области. Сыр, выпускаемый за рубежом, имеет форму высокого цилиндра с отвесной боковой поверхностью и плос­кими основаниями (рис. 42). Размеры цилиндра: высота 28— 30 см, диаметр 36—37 см; масса 30—33 кг. Чеддер должен со­держать не менее 50 % жира в сухом веществе, не более 44 % влаги и 1,5—2,5 % соли. Специфические вкус и консистенция готового сыра объясняются накоплением моточной кис­лоты  перед формованием. Под  действием последней в сырной массе накапливается монокальцийпараказеинат [NH₂R(СООН)₅СОО]2Са, а избыток моточной кислоты соеди­няется с кальцием и образует молочнокислый кальций. Благо­даря такому процессу сырная масса становится мягкой, тягу­чей, расслаивается па тонкие листообразные слои. Приплюс­нутая форма  глазков — косвенный показатель окончания чеддернзации.

Вырабатывают эти сыры исключительно из коровьего пасте­ризованного молока, достаточно зрелого, кислотностью 21 — 22°Т К пастеризованному молоку добавляют 10—15% зрелого молока или 1,5—2,5% чистых культур молочнокислого стреп­тококка или специальной обогащенной культуры для мелких сыров. При отсутствии зрелого молока чистые культуры вно­сят в молоко за 30—40 мин и выдерживают при температуре свертывания такое же время.

Желатинирующую способность молока восстанавливают, до­бавляя хлористый или фосфорнокислый кальций (до 40 г на100 кг молока). Температура свертывания (31—34°С) зависит от степени зрелости смеси: при низкой зрелости температура должна быть выше. Продолжительность свертывания 30— 35 мин. Сгусток для сыра чеддер должен быть плотным. Тем пература второго нагревания колеблется от 37 до 43°С. Перед вторым нагреванием кислотность сыворотки должна быть 15— 17°Т. После второго нагревания сырную массу продолжают вымешивать от 30 до 60 мин.

К концу процесса кислотность сырной массы достигает 32— 35 °Т, а сыворотки— 16—18 °Т.

При крупном производстве процесс проводят в самом сыроизготовителе после удаления сыворотки. Полученный пласт разрезают на куски шириной 15—20 см и толщиной 10—12 см, складывают их в 2 слоя и закрывают серпянкой, чтобы сырная масса не остывала. В дальнейшем куски перевора­чивают каждые 20—30 мин, укладывают один на другой в 3—4 слоя и периодически меняют местами. Чеддеризация проводится при 30—34 °С и длится от 3 до 6 ч. Когда чеддериза­ция закончена, кислотность выделяющейся сыворотки достигает 70—85 °Т, а pH сырного пласта — 5,1—5,3. После чеддеризации массу дробят на мелкие куски особыми дробилка­ми и солят сухой вакуумной солью.

В отличие от других сыров чеддер солят сразу всем количеством соли, которое требу­ется для зрелого сыра. Для этого 2,5 кг соли на каждые 100 кг массы разделяют на 2—3 части. После добав­ления каждой части сырную массу тщательно перемешивают с тем, чтобы соль распределилась равномерно.

Для формования чеддера применяют прочные луженые же­лезные формы с дном, почти цилиндрические, у которых сна­ружи прикреплены ручки. Каждую форму после заполнения по­крывают кружком из ткани (бязь, миткаль или марля). Затем на кружок помещают кольца, деревянную или металлическую крышку и запрессовывают. Кольца предупреждают образова­ние закраек и потери сыра.

Прессуют чеддер на пневматических, специальных винто­вых прессах — вертикальных или горизонтальных; последние более совершенны и удобны. Основной целью прессования яв­ляется уплотнение сыра, замыкание коркового слоя, создание гладкой поверхности. В течение этого процесса сыры 3 раза перепрессовывают. Если поверхностный слой недостаточно замкнут, опускают сыры на 3—5 мин в горячую (48—50°С) воду для его размягчения, после чего опять прессуют. Затем сыры переносят в помещение с температурой 12—15 °С и влаж­ностью 80—85%, где они остаются 5—10 дней. После этого их помещают для выдержки в прохладную камеру с температурой 6-10 °С и влажностью 80—85 %.

Уход за сыром в бродильной камере заключается в еже­дневном их обтирании чистыми сухими салфетками и перево­рачивании с одного торцового полотна на другое. После об­сушки в этой камере сыры маркируют. Потом все сыры покры­вают пленкой и переносят, как бы то сказано выше, в камеру с температурой 6—10°С и влажностью 80—85 %. Здесь сыры обтирают сухой тряпкой и переворачивают каждые 2—3 дня.

Кондиционной зрелости чеддер достигает через 3 мес. Упа­ковывают чеддер в деревянные барабаны с гнездами; в каж­дом размещают по 1—2 головки сыра. Сыры этой группы рисунка не имеют.

Сыр выпускают прямоугольной формы двух размеров (табл. 11).

Сыр вырабатывают из пастеризованного при 74—76 °С мо­лока с выдержкой 20 с. Бактериальную закваску, состоящую из Str. lactis (5—10 %), Str. cremoris (90—95 %) и L. plantarum (0,15%), добавляют в количестве от 1 до 2,5% (в среднем%) к перерабатываемому молоку. Если применяют за­кваску, состоящую из стрептококков Str. cremoris, доза состав­ляет 1,5 %, из лактобацилл L. casei, L. plantarum пли L. bul- garicus — 0,2—0,6 % от одной из этих культур. Часто взамен закваски используют зрелое молоко в количестве 20—25 %. В технологии до формования особой разницы нет по сравне­нию с описанной выше.

В конце обработки сырную массу с оставшейся сывороткой самотеком или насосом подают в формовочный аппарат. В формовочном аппарате образованный пласт толщиной 25— 30 см выдерживают под слоем сыворотки в течение 25— 30 мин. По достижении кислотности сыворотки выделяемой из пласта, 26—27 °Т ее удаляют, а сырный пласт подают на подпрессовку и разрезку па блоки размером 250x243 мм, кото­рые направляют на чеддеризацию. Чеддеризацию проводят на специальных тележках с бортами при температуре сырной массы 32—38 °С. Тележки из сыродельного цеха перемещают в камеру для чеддеризации, где температура воздуха должна быть 27—32°С. Кислотность выделяющейся сыворотки в конце чеддеризации 65—70 °Т, pH сырной массы 5,2—5,4.

После чеддеризации сырную массу режут на измельчителе со шнековым транспортером, что обеспечивает получение ку­сочков размером в сечении 1,5—2 см и длиной 3—4 см. Про­должительность резки сырной массы 20—30 мин. Измельчен­ная сырная масса подается на шнековый транспортер, где про­изводят посолку п перемешивание ее с солью. Соль вносят из расчета 300—350 г па 100 кг перерабатываемой смеси. Масса сыра в формах должна составлять 19—20 кг, а масса отпрес­сованного сыра— 18—19 кг.

В производстве сыра чеддер применяют формы из нержаве­ющей стали для бессалфеточного прессования. Перед прессо­ванием па поверхность сыра помещают маркировочные цифры, верхнюю пластину, крышку и сыры выдерживают в формах на прессах в течение 20—30 мин для равномерного просаливания, затем прессуют.

Формы с сырной массой устанавливают па настольный пресс (под каждым цилиндром размещается одна форма). Перед прессованием па крышку формы помещают деревянную подкладку, чтобы не допустить деформации крышек форм.Для предотвращения перекосов при прессовании устанавливают формы между фиксаторами, расположенными на столе с бо­ковых сторон формы. При этом формы во втором ряду устанав­ливают до упора с фиксатором, расположенным с торцовой стороны, а в первом ряду — до упора со вторым рядом форм.

При прессовании поддерживают давление, равное 0,6—0,73 МПа, с помощью редукционного клапана, что соответствует 1000 кг на каждую форму. Продолжительность прессования сыра 10—14 ч без перепрессовок.

Сыры упаковывают под вакуумом в мешки, изготовленные из пленки ПЦ-2 или пленки типа саран.

Сыры созревают в ящиках, которые размещают па поддонах. Подданы с ящиками устанавливают друг на друга в два-три ряда. Созревают сыры в камерах при следующих температурах: в начале процесса в течение 1 —1,5 мес 10—13° С, в последую­щие 1,5—2 мес при 6—8° С. Общий срок созревания 3 мес.

Новым в производстве этого сыра является упаковка его в пленку, предохраняющую от усушки и плесневения во время созревания. Подготовленную к прессованию сырную массу ук­ладывают в разъемные формы, состоящие из 3 частей. Фор­мы с сыром помещают в горизонтальный пресс, расположен­ный около аппарата выработки сырного зерна, riufiip двухча­сового прессования сыр вынимают из форм, снимают хлоп­чатобумажные салфетки, завертывают в пленку саран и снова помещают в ту же форму и тот же пресс. Это делается для того, чтобы пленка хорошо прилегала к сырному тесту.

Сыр чеддер, как и все сыры этого типа, может быть реали­зован начиная с двухнедельного возраста. Это объясняется тем, что наибольший объем микрофлоры, а следовательно, и ферментов в этих сырах бывает в первые дни (1—2) созрева­ния, и к двухнедельному возрасту успевают накопиться про­дукты гидролиза белков и отчасти жиров. Однако чеддер в 3-месячном и особенно 6-месячном возрасте обладает луч­шими вкусовыми свойствами.

В целях расширения производства сыра чеддер в СССР закуплено у фирмы «Колдпнг» (Дания) два комплекта обору­дования производительностью 50 т перерабатываемого молока в смену.

Принятое и охлажденное молоко направляют в один из трех резервуаров из нержавеющей стали вместимостью по 20 тыс. л. Молоко пастеризуют при 70—72° С, охлаждают за счет регене­рации до 45° С, сепарируют (нормализуют) при этой темпера­туре и охлаждают до 31—32° С. Пастеризованное и нормали­зованное по содержанию жира молоко при температуре 31° С поступает в одну из промежуточных емкостей вместимостью 12,5тыс. л., куда заранее подается 1,5—2% закваски. Коли­чество молока и закваски регистрируется счетчиками. После заполнения первой емкости в той же последовательности за­полняется вторая, а из первой заквашенное молоко двумя на­сосами общей производительностью 80 тыс. л в час перекачива­ется в сыродельный цех.

Свертывание молока, резка сгустка и обработка сырного зерна осуществляется в трех сыроизготовителях вместимостью по 10 тыс. л системы «Тебел» (рис. 43).

Сыр чеддер вырабатывают по следующей технологии. В сыроизготовитель в течение 8—10 мин подают созревшее молоко температурой 31° С, кислотностью 20—22°Т. В это времявнего при необходимости добавляют 25 г KN0₃ и 10—20 г СаС1₂ (из расчета па 100 л). Когда сыроизготовитель заполнится, в молоко вносят сычужный фермент, все тщательно перемеши­вают (2—3 мин) и оставляют в покое. Приблизительно через 25—30 мин свернувшееся молоко готово для резки. Готовность сгустка определяется мастером визуально по излому.

Резку сгустка производят ножами мешалок при низких ско­ростях и заканчивают ее примерно через 10—20 мин. Оптима­льный размер зерна 8 мм. После 5-минутного вымешивания от­бирают приблизительно около 30% сыворотки, на что затрачи­вается около 4—5 мин. Вымешивание заканчивается, когда кислотность сыворотки достигнет 15,5—16,5° Т. Второе нагре­вание до 38—40° С осуществляют в течение 25—30 мин. За это время кислотность сыворотки повышается до 17—18°Т. После подогрева вымеши­вают сгусток еще в течение 25—30 мин, затем сырное зерно перекачивают насосом в формовочный аппарат. Весь процесс обработки сырного зерна (от начала резки сгустка до оконча­ния вымешивания) продолжается около 75 мин.

После формования сыры перевозят в отделение чеддеризации, где поддерживается температура около 30° С. Каждые 15 мин сырные блоки переворачивают, одновременно укладывая их друг на друга и постепенно увеличивая число рядов. Считают, что процесс чеддеризации проходит нормально, если кислот­ность выпрессованпой сыворотки повышается на 5—9°Т между двумя переворачиваниями. Чеддеризации заканчивается при­мерно через 2 ч, когда кислотность сыворотки достигает 85—90 °Т и сырные блоки приобретают эластичную, но не стиш­ком мягкую консистенцию. Если блоки имеют крошливую (рассыпчатую) консистенцию, это значит, что процесс чеддери­зации не закончен или сырная масса содержит слишком мало влаги. В этом случае чеддеризацию продолжают. Если же бло­ки имеют слишком мягкую консистенцию—процесс чеддериза­ции протекал слишком активно, — необходимо перед его осу­ществлением снизить кислотность сыворотки или повысить температуру второго нагревания.

После окончания чеддеризации начинают дробление сырных блоков в мельнице с одновременной посолкой сырной массы сухой солью (рис. 44). При дроблении в сырную массу добав­ляют вакуумную соль из расчета 20—25 г на 1 кг сыра. Из мельницы сырная масса поступает в формы из перфорирован­ной нержавеющей стали. Заполненные формы взвешивают. Они должны содержать около 19 кг сырной массы, что соот­ветствует массе блока сыра после прессования 18 кг.

Сырные формы транспортером подаются к горизонтальным пневматическим прессам. Когда пресс заполнен, подают воз­дух в цилиндры и одновременно включают контрольные весы, которые автоматически прекращают подачу воздуха через 7 ч прессования. У каждого пресса давление регулируется редук­ционным клапаном. Для сыра чеддер оно обычно составляет 71,613'10 ⁴ Па, что соответствует давлению 1100 кг на каждый блок. Влажность продукта после прессования не должна пре­вышать 37%, pH около 5,1.

На упаковочных столах сыры завертывают в полимерную пленку типа крайовак или полиэтилен-целлофана, которая при нагревании дает усадку н плотно прилегает к поверхности сыров. Упакованные в пленку сыры укладывают в специаль­ные картонные или деревянные ящики, а ящики — па поддоны по 45 шт. (3x3x5). Поддоны с помощью электропогрузчиков отвозят в теплую камеру, где устанавливают в штабеля в 2 ряда. Температура в теплой камере не должна превышать 16— 18 °С (в некоторых случаях 12—14 °С), относительная влаж­ность 70—80 %. Сыры в теплой камере выдерживают в тече­ние 10—14 сут. Сыры 2-иедельного возраста помещают в хо­лодные камеры, где поддерживается температура 10—12°С и относительная влажность 70—80 %.

В холодной камере сыры перекладывают сначала через 10—12 дней, а затем еще реже. Срок полного созревания сы­ров до 6 мес, однако они могут быть реализованы и раньше (в молодом и среднем возрастах).

Прейльский сыр. Это сыр 30 %-ной жирности, с сокра­щенным сроком созревания. Сыр вырабатывают из нормали­зованной пастеризованной смеси цельного и обезжиренного молока, путем свертывания ее сычужным ферментом. Смесь пастеризуют при 73—76° С с выдержкой 20—35 с. Прейльский сыр можно вырабатывать и из раздельно гомогенизированного молока. При этом цельное молоко, подогретое в регенератив­ной секции пластинчатого пастеризатора до 40—45°С, сепари­руют, полученные сливки 33—36 %-нон жирности после выхода из сепаратора в потоке нормализуют обезжиренным молоком до 18—20%. Потом сливки гомогенизируют на двухступенча­том гомогенизаторе (1-я ступень давление 8—10 МПа, 2-я сту­пень— 2—2,5 МПа). Гомогенизированные сливки нормализуют в потоке обезжиренным молоком до необходимой жирности смеси для сыра с последующей пастеризацией. Пастеризован­ную смесь охлаждают до 6—10°С и выдерживают при этой температуре 12 ч с добавлением 0,1—0,3 % закваски. В про­изводстве сыра применяют закваски, состоящие из культур мо­лочнокислых стрептококков в количестве 0,9—1 %. молочно­кислых палочек в количестве 0,9—1,1 % и приготовленные из жидких заквасок, вырабатываемых лабораторией ЦТПКБ МММП Латвийской ССР.

В закваску входит 0,9 — 1% стрептококков (Str. lactis — 20%, Str. crcmoris — 70%, Str. lactis subsp. diacetilactis — 5%, Str. lactis subsp. diacetilactis хемовар acetoinicus — 5%) и 0,9- 1,1% лактобацилл (L. casei — 26%, L. helveticus — 38 %, L. bulgaricus — 36 %).

В подготовленную для свертывания смесь вносят раствор хлорида кальция (20—50 г безводной соли на каждые 100 кг смеси) и калий пли натрий азотнокислый (10—30 г соли на каждые 100 кг смеси). Сычужный фермент добавляют из рас­чета 2—3 г на 100 кг смеси. Температура свертывания 29— 31 °С, продолжительность 30—40 мин. Разрезка сгустка и по­становка зерна продолжается 10—15 мин, величина зерна к концу постановки 5—7 мм, кислотность сыворотки 14—16 °Т. Температура второго нагревания 34—36 °С, продолжительность 15—30 мин.

Затем массу еще вымешивают 10—15 мин. В конце обра­ботки сырная масса с оставшейся сывороткой самотеком пода­ется в формовочную ванну и равномерно распределяется (про­должительность 10—15 мин). В формовочной ванне образован­ный пласт толщиной 20—30 см выдерживают под слоем сыво­ротки 25—40 мин; когда кислотность сыворотки достигает 21—23 °Т, ее удаляют и пласт выдерживают без сыворотки еще 40—100 мин до достижения кислотности 26—30 °Т.

Пласт подпрессовывают и разрезают на блоки размером 250X243 см, которые направляют на чеддеризацию. Чеддеризацию проводят 1—2 ч в специальных тележках, пока кислот­ность выделяющейся сыворотки не достигнет 60—70 °Т, а pH сырной массы — 5—5,2. После чеддеризации сырную массу из­мельчают и солят на шнековом транспортере.

Измельченную сырную массу переносят в формы из нержавеющей стали для бессалфеточного прессования. Сыры прессуют 8—-10 ч без пере- прессовок при давлении 6—7 кг/см². Сыры созревают упакован­ными в пленку типа повиден. Продолжительность созревания — 45 дней при 8—10 °С и относительной влажности воздуха 75— 86 %.

Основные показатели сыра следующие: содержание жира в сухом веществе 30 %, влаги не более 48 %, поваренной соли 1,5-2,5 %.

Допускается в отдельных случаях отклонение по содержа­нию жира в сухом веществе до 2 % в сторону уменьшения. Внешний вид сыра — поверхность чистая, с плотно прилегаю­щей пленкой. Форма сыра — прямоугольный брусок со слегка округленными границами, длина 28—30 см, ширина 17—19 см, высота 7—10 см. Масса 4—5,5 кг. Вкус и запах сырные, с на­личием кисловатости, остроты и пряности. Консистенция проч­ная, однородная по всей массе, допускается слегка несвязан­ная. Цвет теста от белого до светло-желтого, равномерный по всей массе сыра. Рисунок отсутствует, допускается незначи­тельное количество пустот. Сыр реализуется в возрасте 45дней в пленке повидеп.

Российский сыр. Технология российского сыра разра­ботана и внедрена в производство А. М. Николаевым Выраба­тывают российский сыр из пастеризованного молока с содержанием жира не менее 50 % в сухом веществе, влаги в преде­лах 40—41%, соли 1,3—1,8%. Форма сыра — низкий цилиндр диаметром 34—36 см, высотой 16—18 см; масса 11 —13 кг. Сыр имеет выраженные сырные, слегка кисловатые вкус и за­пах, нежную и эластичною консистенцию, рисунок, состоящий из глазков неправильной сплюснутой, щелевидной формы. По­верхность сыра, как у всех прессуемых сыров, ровная, без под­коркового слоя.

Молоко нормализуют, пастеризуют на пластинчатых пасте­ризаторах при температуре 76°С с выдержкой 15—20 с и ох­лаждают до температуры свертывания. В пастеризованное мо­локо вносят 0,8—1 % закваски, состоящей из молочнокислых и ароматобразующих стрептококков, и 10—30 г хлорида каль­ция на 100 кг молока.

Свертывающую способность подготовленной смеси прове­ряют прибором (кружкой); она должна быть не более 2,5 ед. Свертывают молоко при 32—34 °С в течение 30—35 мин. Если молоко зрелое, продолжительность свертывания можно сокра­тить на 5—10 мин. Сгусток для российского сыра должен быть плотным, при изломе давать острые края и выделять прозрач­ную сыворотку. Режут сгусток ножами на кубики размером 8—10 мм. При выработке сыра в сыроизготовителях поста­новка зерна длится 15—20 мин, после чего массу вымешивают. До второго нагревания вымешивание длится 30—40 мин. Вели­чина зерна по мере обезвоживания уменьшается и к моменту второго нагревания достигает 6—7 мм.Прежде чем нагревать массу, удаляют до 30 % сыворотки. В сыроизготовителях типа «Штейнекер» имеется возможность удалять сыворотку в про­цессе постановки зерна и вымешивания массы.

Второе нагревание осуществляют в зависимости от молочно­кислого процесса при 41—42 °С. К. этому времени кислотность сыворотки достигает 13—14 °Т. Нагревают сыворотку 30— 40 мин для того, чтобы создать для микрофлоры оптимальные условия развития и активизировать молочнокислый процесс в сырной массе.

После второго нагревания вымешивание продолжается в те­чение 40—50 мин для обсушки зерна, частичной потерн клей­кости и повышения кислотности массы. Таким образом, продол­жительность обработки сырной массы с момента разрезки сгустка до полной готовности к формованию составляет 120— 140 мин. От зрелости молока зависит общая продолжитель­ность обработки, но, очевидно, она должна быть в пределах, допустимых для данного сыра. К концу обработки сырной массы кислотность сыворотки достигает 16—16,5 °Т.

При обработке и обсушке зерна 2—3 раза определяют кис­лотность сыворотки, которая за весь процесс обработки зерна должна повыситься на 3—4 °Т. В конце процесса сырное зерно должно быть хорошо обсушено и при растирании проба дол­жна разделяться на отдельные зерна. Перед окончанием обра­ботки зерна удаляют еще 40 % сыворотки, вносят 300—400 г соли на 100 кг перерабатываемого молока и выдерживают сыр­ную массу при помешивании в течение 20—25 мин. Посолка в зерне обеспечивает требуемую влажность сырной массы после прессования. Из ванны зерно с оставшейся сывороткой подают на вибратор для полного отделения сыворотки и даль­нейшего формования. Освобожденное от сыворотки зерно посту­пает в бункер, а оттуда в формы (рис. 45), выложенные влаж­ной серпянкой.

Формование на линии е вибратором (рис. 46) производят насыпным способом, при котором сыворотки почти не бывает и потому образуется характерный пустотный неправильный ри­сунок; пустоты заполняются воздухом, и этот рисунок сохра­няется до конца созревания- В формах масса уплотняется и по­ступает на прессование (рис. 47). Перед прессованием акку­ратно заделывают серпянку и прессуют в течение первого часа под давлением 10—15 кПа, что соответствует показаниям ма­нометра пресса 0,5—1 атм. Через 1 — 1,5 ч перепрессовывают, меняют или отжимают серпянку, накладывают казеиновые цифры и вновь прессуют. В первые 5 ч прессования производят 3 перепрессовки с интервалами: первый через 1 ч, а остальные через 2 ч. После третьей перепрессовки серпянку заменяют хо­рошо отжатой миткалевой салфеткой, которая обеспечивает бо­лее плотною, гладкую и замкнутую поверхность. Давление по­степенно повышают и доводят после второй перепрессовки до 20 кПа, после третьей — 40—55 кПа. По истечении 8 ч давление понижают до 15—25 кПа. Общая продолжительность прес­сования в осенне-зимний период 10—12 ч, а в летний — 8—10 ч.

После прессования сыры опускают в рассол концентрацией 20—22 %, досаливают в течение 1—1,5 сут при 10—12 °С. При нормальном течении процесса в конце посолки молочный сахар должен быть полностью сброжен.

На Тихорецком сыродельном комбинате, где смонтирована механизированная линия по производству российского сыра, в технологию внесли небольшие изменения. В линии установлены 5 сыроизготовителей вместимостью по 10 000 л с набором ножей и мешалок. Уровень сливного крана выше уровня пола, так как сыроизготовители установлены на высокой площадке.

Готовое зерно с небольшим количеством сыворотки (20— 25 %) самотеком поступает в насос, который стоит на полу под сливным краном. При помощи насоса сырная масса подается на вибратор со специальным посолочным устройством, на кото­ром происходит отделение зерна от сыворотки, а затем посолка его. После досаливания в течение 2—3 сут сыры вынимают из рассола, обсушивают и покрывают пленкой. На Тихорецком сыродельном комбинате имеется такая возможность благодаря кондиционерам воздуха, которыми оборудованы все камеры.Из солильного помещения сыры переносят в сырохранилище для обсушки и приобретения корки. Температура в камере 12—14°С, влажность 70—75 %.В камере выдерживают сыр 10—15 дней. По данным А. М. Николаева, при влажности сырохра­нилища 80—85 % и влажности сыра после прессования ботее 43—44 % обсушка длится до 15 дней. Для лучшего образования корки сыр в 15-дневном возрасте моют и обрабатывают 0,05 %- ным раствором сорбиновой кислоты. Особенно это рекоменду­ется делать, если относительная влажность в сырохранилище выше 85 %. По утвержденной технологии примерно в 20—25- дневном возрасте сыр снова моют, обсушивают и покрывают пленкой нлн парафинируют. Завернутые в пленку сыры пере­носят в камеру с более высокой температурой—14-16 °С и относительной влажностью воздуха не выше 70—75 %. В этой камере сыр выдерживают 20—25 дней, а затем переносят в другую с температурой 10—12 °С и относительной влаж­ностью 75—80 %, в которой они остаются до полного созрева­ния. При раннем покрытии, как это практикуется на Тихорец­ком комбинате, сыры размещают в контейнерах.

Хотя сырную массу российского сыра специально и не под­вергают чеддеризации, однако высокий уровень развития мо­лочнокислого брожения достигается внесением в молоко акти­визированной бактериальной закваски и созданием оптималь­ных f условий для развития микрофлоры при приготовлении сыра в ванне, формовании и прессовании. Молочнокислое бро­жение протекает в основном при выработке сыра, и после прес­сования в сыре остается молочного сахара всего 0,26—0.42 %, а через 2—3 сут он полностью сбраживается. Для получения сыра высокого качества необходимо сочетание трех важнейших факторов: оптимальной влажности сыра (после прессования в пределах 43—44 %), оптимальной активной кислотности сыра в 2—3-суточном возрасте (рП 5,15—5,2) и оптимального содер­жания соли (1,3—1,5%). А. М. Николаев считает, что частич­ная посолка в зерне с 20 минутной выдержкой и досаливанием в рассоле в течение 1 —1,5 сут лучше, так как она способствует увеличению гидрофильное™ белка, повышает содержание влаги в сыре из-под пресса на 2,5—3% и способствует ее удержа­нию на последующих стадиях технологической обработки.

В российском сыре благодаря интенсивному молочнокис­лому брожению задерживается развитие посторонней микро­флоры и исключается сильное газообразование и вспучивание. Зрелые сыры характеризуются значительным расщеплением белков. По данным автора, в 70—90-дневном сыре накаплива­ется следующее количество продуктов распада параказенна (в % от общего азота): растворимого азота 18,94, растворимых белковых веществ 5,28, полипептидов 3,90, свободных амино­кислот и аммиака соответственно 9 и 34.

Общий срок созревания сыра 70 дней, после чего он может поступить на реализацию. Сыр должен отвечать требованиям стандарта; на сорта его не разделяют.

Тартуский сыр. Технология этого сыра разработана КТБ Министерства мясной и молочной промышленности Эстон­ской ССР. Продукт вырабатывают с содержанием влаги не бо­лее 49 %, соли в пределах 2,0—4,0 % и жира в сухом веществе не менее 30 %. Он имеет форму низкого цилиндра со слегка вы­пуклыми боковыми поверхностями, высотой 14—18 см, диамет­ром 25—27 см. Масса сыра 8,5—12,5 кг.

Созревает сыр в течение 2 мес. Готовый продукт обладает тонкой, без толстого подкоркового слоя коркой, покрытой не­окрашенной парафиновой смесью, имеет чистый кисловатый вкус, однородное, нежное, слегка эластичное тесто, от белого до слабо-желтого цвета, ломкое на изгибе. Рисунок отсутствует или состоит из глазков разной формы.

Вырабатывают тартуский сыр из смеси, составленной таким образом, чтобы готовый продукт имел в сухом веществе не ме­нее 30 % жира. Смесь пастеризуют при 75—78 °С, затем охлаждают до температуры свертывания 32—36 °С и закваши­вают мезофильными молочнокислыми бактериями в количе­стве 0,8—1 %. Бактериальную закваску предварительно активи­зируют. Через 10—30 мин вносят 2,5 г сычужного фермента (кислотность смеси в это время должна быть 19—21 °Т) и хло­рид кальция из расчета 10- 30 г на 100 кг смеси. Продолжи­тельность свертывания 40—50 мин.

Готовый сгусток разрезают горизонтальными и вертикаль­ными ножами при расстоянии между лезвиями 8—10 мм. Резка сгустка длится 5—10 мин. Величина зерна 7—8 мм. Зерно вы­мешивают в течение 25—30 мин. К началу второго нагревания зерно становится достаточно плотным и упругим, а кислот­ность Сыворотки достигает 13—16 °Т.

Температуру второго нагревания (30—40 °С) устанавливают в зависимости от зрелости молока и степени нарастания кислот­ности сыворотки. Продолжительность второго нагревания 10— 15 мин, после чего зерно вымешивают 20—30 мин. Готовое зерно при легком растирании должно рассыпаться, не склеи­ваться и не терять своей формы.

К концу вымешивания кислотность сыворотки должна быть 17—19 °Т. Сыворотку удаляют возможно быстрее и дают осесть хорошо обсушенному зерну на дно ванны. Затем зерно пере­кладывают совком на стол с бортами. Предварительно на столе размещают решетку, устланную серпянкой. При отсутствии стола сырную массу оставляют в ванне для чеддеризацин. Чеддеризация длится 4—6 ч. К концу чеддеризацин обычно в сыр­ной массе много пустот — плоских, вытянутой формы. Подобное состояние сырной массы показывает, что к концу чеддеризацин выделение газов прекратилось или в значительной степени за­медлилось, что является вполне закономерным. Температура сырной массы в конце чеддеризацин должна быть не ниже 32 °С, а кислотность выделившейся сыворотки 70—90 °Т.

Чеддеризованную массу дробят на специальных дробилках, кладут на стол и солят из расчета 5 кг вакуумной соли на 1 т смеси молока. Пласт разрезают на куски и формуют в метал­лических, хорошо луженных формах в виде открытых с одного конца цилиндров диаметром 34—36 см, высотой 14—20 см. На 20 мин сыр оставляют в форме для стекания сыворотки. После этого вынимают из формы, завертывают в прессовальную ткань, вновь укладывают в форму и прессуют при давлении 0,6—0,8 МПа на 1 см², или 30—40 кг на 1 кг сыра. В процессе прессования, который длится 8—12 ч, сыр 1—2 раза перепрессовывают.

Отпрессованный сыр имеет ровную, гладкую поверхность, pH его должен быть в пределах 5,6—5,2. Если посолка в сыр­ной массе не проведена, то сыр солят после прессования в рас­соле 5—6 дней, затем обсушивают в хорошо вентилируемом по­мещении с относительной влажностью 80—85 % при 10- -12 °С в течение 6—8 сут. Сыр созревает в бродильной камере при 10—12 °С в течение 30 сут.

Парафинируют тартуский сыр в возрасте 45 дней.Перед этим в случае появления на поверхности сыра плесени необхо­димо обмыть его и обсушить. Запарафинированный сыр поме­щают в камеру с температурой воздуха 8—10 °С и относитель­ной влажностью 80 %. Уход за сыром после парафинирования заключается в перевертывании его через 10—15 дней. Кондици­онной зрелости сыр достигает через 2 мес.