Рассольные сыры составляют особую группу сыров. Ассорти­мент, принятый промышленностью, невелик. Гораздо большее количество этих сыров вырабатывает местное население. Техно­логия их выработки сложилась издавна. В настоящее время она усовершенствована и приспособлена к промышленному про­изводству.

Среда (рассол разной концентрации), в которой протекает созревание и дальнейшее хранение сыров, обусловливает их специфические свойства: своеобразный остросоленый вкус и не­сколько ломкую и плотную консистенцию. Длительное хране­ние сыров в рассоле, превышающее срок созревания, отрица­тельно влияет на их вкусовые качества и отчасти снижает пи­тательную ценность, так как растворимые вещества частично вымываются из сыра в рассол.

Рассольные сыры вырабатывают в основном только жирные (40 %) и полножирные (50 %).

Экспериментальным путем было доказано, что своеобразная рассольная среда препятствует получению высококачественных сыров при низком содержании жира в сухом веществе. Рассол уменьшает набухаемость белков, снижает содержание влаги в сыре, вследствие чего эластичность сыра снижается, он ста­новится ломким и твердым. Жир является разрыхляющим ве­ществом, и, кроме того, он препятствует обезвоживанию сырной массы. Таким образом, высокое содержание жира в сыре дает возможность получить сравнительно эластичное, более мягкое тесто.

Исследованиями также установлено, что в рассольных сы­рах в процессе созревания вследствие насыщения солью увели­чивается содержание сухого вещества. В связи с этим содержа­ние жира в сухом веществе зрелого сыра по сравнению со све­жим снижается в пределах 4 % и может составлять от 36 до 40 % для жирных и от 46 до 50 % для полножирных сыров. Для сыров, созревающих в воздушной среде, такие отклонения не­допустимы, так как содержание соли в них колеблется в весьма узких пределах — от 2 до 3 %, а в рассольных сырах оно может дойти до 8 % и более.

Следовательно, чем дольше будет храниться сыр в рассоле, тем больше в нем окажется соли, и количество сухого вещества будет увеличиваться. Естественно, процентное содержание жира, которое не изменяется в процессе хранения, будет соот­ветственно уменьшаться. Эта характерная особенность учтена в стандартах на рассольные сыры.

Сыры чанах, тушинский, кобийский и осетин­ский. Эти сыры вырабатывают из коровьего и овечьего мо­лока, а также из их смеси. В промышленности их изготовляют в основном из коровьего молока. Технология сыров этой группу одинакова, сыры различаются между собой по размерам и форме.

Сыры этой группы характеризуются острым соленым вкусом без посторонних привкусов. Сыры из овечьего и козьего молока имеют вкус и запах, свойственные этому молоку. Тесто одно­родное, плотное, ломкое, но не крошливое. Цвет сыров от бе­лого до слабо-желтого, с более интенсивной окраской в центре. На вертикальном разрезе сыры имеют глазки различной формы и размера, расположенные по всей массе сыра. Сыры бескорковые, поверхность ровная, но не гладкая, со следами серпянки и формы (кобийский).

Молоко, поступившее на завод, нормализуют по белковому титру для получения сыра с содержанием жира 40—50 % в су­хом веществе. Для этой группы сыров нужно использовать зре­лое молоко кислотностью 20—21 °Т. Поэтому к свежему мо­локу кислотностью 16—18 °С следует добавить закваски чистых культур молочнокислых бактерий в количестве 0,3—0,6 %.Чем ниже кислотность молока, тем больше можно вносить закваски По данным проблемной лаборатории кафедры технологии мо­лока Ереванского зооветинстнтута, для этой группы сыров ре­комендуется составлять закваску по способности штаммов мо­лочнокислых бактерий накапливать свободные аминокислоты, состав которых аналогичен составу свободных аминокислот зрелого сыра хорошего качества. В закваске стрептококки со­ставляют 80 %, а палочки 20 %. При отсутствии такой закваски можно применять закваску для мелких сыров с низкой темпе­ратурой второго нагревания. При кислотности молока выше 20—21 °Т чистые культуры добавлять не следует, так как мо­жет получиться перезрелое молоко. Помимо закваски рекомен­дуется вносить калийную селитру в количестве до 30 г на 100 кг молока, чтобы предотвратить нежелательное брожение, вызываемое бактериями группы кишечной палочки.

Для повышения свертывающей способности молока при дей­ствии сычужного фермента необходимо добавлять в молоко 20—30 мл 40 %-ного раствора хлорида кальция. Количество до­бавляемого хлорида кальция нужно повысить до 30—60 мл в тех случаях, когда молоко получено от коров, пасущихся на болотистых влажных пастбищах, в дождливую погоду, а при стойловом содержании — при скармливании молочному скоту большого количества силоса, барды, жома и пивной дробины. Установлено, что вместо хлорида кальция можно добавлять в молоко однозамещенный фосфорнокислый кальций в количе­стве до 40 г на 100 кг молока.

Молоко после внесения чистых культур и химикалий перед свертыванием хорошо перемешивают, чтобы получить однород­ный сгусток.

Сыры чанах, тушинский, кобийский и осетинский можно го­товить также из пастеризованного молока. Пастеризуют мо­локо при 70—72 °С с выдержкой 15—20 с, затем охлаждают до температуры свертывания (32—35 °С). В пастеризованное молоко вносят хлорид кальция или однозамещенный фосфорно­кислый кальций в количестве до 40 г соли на 100 кг молока (или до ЮС мл 40 %-ного раствора). При наличии только хло­рида кальция желательно добавлять также фосфаты натрия.

В пастеризованное молоко соли вносят в несколько большем количестве, чем в сырое. Кроме солей в пастеризованное молоко необходимо добавлять закваску, приготовленную на чи­стых культурах молочнокислых бактерий (от 0,6 до 1 % в зави­симости от качества закваски). Закваску до внесения в сыроизготовитель для лучшего распределения размешивают в отдельном ушате с молоком в соотношении 1 : 5, после чего фильтруют через 2—3 слоя марли, чтобы в молоко не попали комки и хлопья.

Свертывают молоко сычужным ферментом или пепсином. При использовании сычужного фермента приготовляют 1 %-ный водный раствор из порошка за­водской выработки за 5—10 мин до вне­сения в молоко. Для большей активиза­ции фермента раствор лучше готовить на освобожденной от альбумина сыво­ротке (шотте) за 2—3 ч до употребле­ния.

Если применяют пепсин, то приготов­ляют 2 %-ный раствор активностью 1:50000 на кислой сыворотке за 6—12 ч до использования. При отсутствии сыво­ротки к 1 л воды добавляют 25 мл ды­мящей соляной кислоты (плотностью 1,19), так как пепсин ак­тивизируется только в кислой среде.

Можно употреблять также смесь равных количеств сычуж­ного фермента и пепсина, приготовленную на кислой сыворотке. Растворы сычужного фермента и пепсина вносят после предва­рительного добавления солей кальция, селитры и закваски мо­лочнокислых бактерий. После свертывающих ферментов в мо­локо ничего нельзя добавлять.

При приготовлении сыра чанах 40 %-ной жирности (рис. 49) со вторым нагреванием молоко свертывают при 30—32 °С. Зи­мой можно применять более высокую температуру (31—33 °С). При выработке полножирного сыра (50 %) температуру свер­тывания устанавливают на 1—2° выше (32—34 °С).

Сыр чанах вырабатывают также без второго нагревания. В таких случаях молоко свертывают при более высокой темпе­ратуре (34—35 °С). Молоко, подготовленное для свертывания, подогревают до указанной температуры и вносят в него раст­вор сычужного фермента или пепсина при постоянном переме­шивании. Перемешивание необходимо для равномерного распределения фермента по всей толще молока. После переме­шивания молоко оставляют в покое для свертывания, поддержи­вая определенную температуру. Продолжительность свертыва­ния не должна превышать 25—30 мин. Если сыр изготовлять из зрелого молока, продолжительность свертывания можно до­вести до 15—20 мин.

Ввиду того что невозможно абсолютно точно рассчитать продолжительность свертывания, необходимо за 5 мин до окон­чания установленного срока проверить состояние сгустка. Сгу­сток для рассольных сыров должен быть плотным, эластичным. Готовность его определяют практически по характеру раскола, полученного при поднятии шпателем или ковшом небольшого участка сгустка. Края излома должны быть острыми, глянце­вито-блестящими, без хлопьев белка, сыворотка зеленоватого цвета. Когда сгусток готов, его разрезают и приступают к по­становке зерна. Обычно перед разрезанием верхний остывший, менее плотный слой переворачивают ковшом для уплотнения (на большом и механизированном производстве эту операцию можно не проводить).

Разрезают сгусток специальными ножами с тонкими, хо­рошо отточенными лезвиями или лирами с тонкими, туго натя­нутыми проволоками. Чем тоньше проволока и острее ножи, тем меньше получается сырной пыли Разрезав сгусток сначала вертикальным ножом, а затем горизонтальным, получают зерно желаемой величины, причем для 40 %-ных сыров оно должно быть крупнее, для 50 %-ных — мельче.

После разрезания сырную массу осторожно вымешивают, чтобы не размельчить зерно. Для этой цели применяют ме­шалки с более толстыми проволоками, которые не дробят зерно. Вымешивание продолжают 15—20 мин в зависимости от зрелости, кислотности и жирности молока. Все это время про­исходит обезвоживание сырной массы. Когда сырные зерна ста­нут достаточно сухими и оформятся, приступают ко второму на­греванию. На механизированных заводах для нагревания ис­пользуют ванны или котлы с рубашкой, в которую подают пар. Температура второго нагревания для сыров чанах и тушинский должна быть 33—36 °С, а для ковинского и осетинского не­сколько выше — 34—38 °С. Высокая температура требуется при производстве полножирных 50 %-ных сыров и сыров из свежего незрелого молока. В остальных случаях достаточна низкая или средняя температура. При низких температурах получается более нежное и эластичное тесто.

Во время нагревания массу необходимо перемешивать, чтобы зерна не слипались и не образовывали комков. Часто сыры чанах и тушинский вырабатывают без второго нагрева­ния. В таких случаях температура свертывания должна быть па 2—3 °С выше обычной.

На немеханизированных заводах для второго нагревания применяют нагретую сыворотку. Для этого отливают 30 или 25 % сыворотки, нагревают ее до 55—60 °С и, приливая снова в сыроизготовитель, обеспечивают желаемую температуру для сырной массы. Нагревать сыворотку выше 60 °С не следует, так как может выпасть альбумин.

При переработке зрелого молока вымешивание до второго нагревания можно значительно сократить или исключить и сразу после постановки зерна приступать к нагреванию. Второе нагревание ускоряет обезвоживание сырной массы и тем самым сокращает продолжительность вымешивания до 5—10 мин.

После того как зерно будет готово, приступают к формова­нию сырной массы. 

Сыры чанах, тушинский, кобийскнй и осетинский принадле­жат к самопрессующимся сырам и поэтому в основном форму­ются наливом. После вымешивания сырной массе дают осесть. Затем быстро с помощью сифона около половины или немного больше сыворотки сливают, а оставшуюся массу перемешивают и разливают в мешки. Сыр­ную массу надо распределить по мешкам равномерно с та­ким расчетом, чтобы головка зрелого сыра имела массу не более 6 кг.

Мешки размером сторон 60—70 см шьют из серпянки. Наполненные массой мешки переносят на специальный стол и оставляют на 3—5 мин для вытекания сыворотки. По­сле этого мастер, берясь за верхнюю часть мешка, пере­водит всю массу в один угол так, чтобы масса приняла ко­ническую форму. Правой рукой он собирает верхнюю часть мешка и закручивает в узел, а левой надавливает со всех сто­рон на массу в мешке. Затем, не вынимая из мешка, сыр пере­носят в жестяную форму с отверстиями в дне и по бокам для стекания сыворотки. Через 10—15 мни сыр вынимают из мешка и снова помещают в форму для самопрессования. Такая обра­ботка сырной массы необязательна. Мешки с сырной массой можно сразу поместить в формы, в которых она после 2—2,5 ч приобретает желаемый вид.

При выработке сыра чанах прямоугольной формы образуют пласт на квадратном столе с бортами, а затем, спустя некоторое время после уплотнения, его разрезают на квадратные головки (рис. 50). Размеры формы, предназначенной для 4 головок сыра: длина 72—88 см, ширина 20—22 см, высота 15—18 см.

Если сыр вырабатывают в сыроизготовителях, то формуют прямо в них. Готовый сгусток сдвигают в пласт необходимой толщины, удаляют насосом оставшуюся сыворотку и на пласт накладывают щит Через 15—20 мин пласт разрезают на квадратные куски, которые переносят в формы для самопрессования. В процессе самопрессования сыры переворачивают от 8 до 10 раз; вначале через 15 мин, а затем через 30 мин, 1—1,5 ч и под конец через 2 ч. Самопрессование проводят в теплом поме­щении при 15—16 °С (обычно в сырном цехе); длительность его летом 6—8 ч, зимой 8—12 ч.

Форму для сыра чанах изготовляют из белой жести или алюминия, в стенках и на дне имеются отверстия для вытека­ния сыворотки. Размеры формы; диаметр нижнего основания 17 см, верхнего — 25 см, высота 15 см.

Как видно из вышесказанного, формование сыров этой группы протекает кустарно. На крупных сыродельных заводах необходимо применять специальные формовочные столы с бор­тами, размеры которых должны соответствовать вместимости сыроизготовителя. Такой стол представляет собой большую форму, разделенную металлической решетчатой вставкой на ячейки по размеру бруска сыра.

Готовая сырная масса поступает из сыроизготовителя через широкий кран непосредственно на стол и заполняет все ячейки до бортов выше решетки. По мере стекания сыворотки масса оседает и заполняет формы. Как только сыры несколько окреп­нут, решетку снимают и сыры переносят в отдельные формы.

При производстве сыров квадратной формы можно после стекания сыворотки сверху решетки поместить серпянку, на нее крышку, входящую в стол и закрепленную зажимом. Стол вра­щается вокруг своей оси, и поэтому его легко переворачивать вместе с сыром. Такие столы применяют для формования и самопрессования латвийского, ярцевского и других сыров.

Если столы отсутствуют, сыроизготовителя необходимо при­поднять над уровнем пола, чтобы через штуцер можно было разлить сырную массу в формы, покрытые внутри серпянками. Для этого формы должны быть более высокими.

После самопрессования сыры взвешивают и переносят в со­лильное помещение. Посолку сыров чанах, тушинский, кобийский, осетинский производят в рассоле. Свежие сыры необхо­димо помещать в рассол с концентрацией соли 17—18 %.Такие сыры быстро снижают концентрацию рассола, поэтому необхо­димо вносить новые порции соли через каждые 5—7 дней. Кроме того, рассол очень быстро обогащается веществами, пе­реходящими в него с сывороткой, вследствие чего повышается его кислотность. Поэтому рассол при посолке свежих сыров надо менять чаще. Температура рассола в первые 12—15 дней не должна превышать 10—12 °С.

В дальнейшем просоленные сыры можно перенести в рассол концентрацией 15—16 % и выдерживать уже при повышенной температуре (12—15 °С). Если сыры вырабатывают из пастери­зованного молока, то температуру рассола можно повысить до 14-16 °С. Во втором рассоле происходит собственно созрева­ние сыра, поэтому необходимо строго следить за его концент­рацией и температурой.

На некоторых заводах свежие сыры погружают в слабый рассол (14—15 %-ный), а через 2—3 нед переносят в более кон­центрированный (16—18 %-ный). Зрелый сыр хранят в рассоле концентрацией 13—14 % при 8—10 °С.

При низкой температуре сыры не созревают, а только проса­ливаются, при этом их качество сильно снижается. Рассольные сыры необходимо выдерживать при 12—15 °С от 15 до 20 дней, после чего температуру нужно снизить до 8—12 °С.

Созревание сыров в рассоле продолжается не менее 2 мес. Дальнейшее хранение ухудшает их качество вследствие увели­чения концентрации соли, а также вымывания растворимых ве­ществ из сыра в рассол. Как показала практика, срок от 1 до 2 мес вполне достаточен для приобретения сыром специфиче­ских свойств, присущих данной группе, при соблюдении нор­мального технологического режима.

Продолжительное хранение сыра в рассоле связано с не­обходимостью иметь большое число бетонных бассейнов для него. Кроме того, хранение в рассоле ухудшает санитарно-гиги­еническое состояние сыров, рассол часто портится и придает сыру неприятные запах и вкус, имеются большие отходы от крошения сыров, а также потери от мойки, при транспорти­ровке и хранении. Потребитель обычно получает мокрый сыр, и это увеличивает массу продукта. Имеются большие затрудне­ния при установлении норм усушки и потерь при хранении, транспортировке и продаже рассольных сыров.

В целях ликвидации указанных недостатков в настоящее время предлагается заворачивать сыр после достаточного про­саливания и приобретения им специфического вкуса и конси­стенции в полимерную пленку, например в повиден, которая хорошо сохраняет первоначальную массу сыров и исключает уход за сыром.На смотре-семинаре сыров сыр в пленке был оценен в 97 баллов и рекомендован к внедрению в производ­ство под новым названием «армянский сыр».

Существуют некоторые особенности технологии кобийского сыра. При его изготовлении готовую сырную массу разливают в мешки из серпянки и отжимают до получения отжатой головки сыра. Затем головки из мешоч­ков переносят в плетеные корзины цилиндрической формы, в которых у сы­ров образуется неровная поверхность с многочисленными складками. После формования производят посолку сухой солью в продолжение 10—15 дней, а потом головки сыра выдерживают на стеллажах еще 15 дней. Затем сыры моют в холодной воде и переносят в рассол концентрацией 16—18 % и вы­держивают там до реализации. Срок созревания 2 мес.

Бактериологические исследования сыра чанах (форма — два усеченных конуса, соединенных основаниями, и прямоугольная) на различных стадиях выработки и созревания, проведенные М. А. Волковой-Диланян, показали следующее. Основную микрофлору у сыров, имеющих форму двух усечен­ных конусов, соединенных основаниями, при приготовлении, формовании и самопрессовании составляли молочнокислые бактерии, а именно группа Str. lactis (около 100 % от всех молочнокислых бактерий).

Средний объем микрофлоры, действовавшей за период от 1 до 50 дней, составлял в 1 г сыра чанах первой партии (по МПА) 1698 млн., по предельным разведениям — 1790 млн., из них Str. lactis 94,4%, L. casei 5,6%.

В 1 г сыра чанах второй партии количество бактерий (по МПА) равно 1120 млн., по предельным разведениям— 1505 млн., из них Str. lactis 91,8 %, L. casei 8,2 %.

Наибольшее содержание микрофлоры в сыре чанах наблюдается на 4 8-е сутки и достигает (по МПА) соответственно в первых сырах 5250 млн., а во вторых — 3910 млн. На 15—20-е сутки количество микробов снижается с миллиардов до десятков и единиц миллионов. К концу созревания (141 — 132-й день) количество бактерий (по МПА) составляло 10,2—19,6 млн. в 1 г сыра.

Количество молочнокислых стрептококков в сыре преобладает начиная с момента выработки его и до месячного возраста. К концу созревания ко личество стрептококков уменьшается до нескольких сотен тысяч (273— 164 тыс. по предельным разведениям. L. casei в сыре уже на 2-е сутки насчи­тывается десятки миллионов. Максимальное развитие L. casei наблюдается на 15—25-е сутки (около 300 млн).

Сравнивая динамику микробиологических процессов в сыре чанах с ди­намикой таких же процессов в других сырах, созревающих при участии мезофильных молочнокислых бактерий, следует отметить, что в этом сыре объем протекающих в нем микробиологических процессов больше, чем в голландском сыре, и меньше, чем в латвийском сыре.

Ведущая роль в процессе созревания сыра чанах, как и при созревании голландского и латвийского сыров, принадлежит молочнокислым стрептококкам. Развитие микробов типа L. casei в сыре чанах несколько иное, чем в голландском и латвийском. Так, в сыре чанах максимальное количество L. casei наблюдается на 15—25-й день созревания и достигает 300 млн. в 1 г, тогда как в голландском максимальное количество 375 млн. обычно бывает между 45-м и 60-м днем, а в латвийском сыре еще позже — только через 3 мес и не превышает 75 млн. (С. А. Королев). Более раннее разви­тие этой группы микробов оказывает положительное влияние на сроки созревания сыра чанах, несмотря на то что он находится в неблагоприятных условиях (рассоле).

В сыре чанах прямоугольной формы микробиологические процессы про­текают слабее. Так, максимальное количество общей микрофлоры в прямо­угольных сырах равно 3040—2520 млн. Среднее количество действовавшей микрофлоры за сутки в этих же сырах 1394—1060 млн. Наиболее заметно уменьшается общее количество молочнокислой микрофлоры уже с 15-днев­ного возраста. Это можно объяснить более быстрым просаливанием сыров чанах этой формы.

Д. Т. Магакьян проведена работа по приготовлению сыра чанах из пастеризованного молока и с применением закваски, составленной из про- теолитнчсски активных местных штаммов молочнокислых бактерий. Иссле­дование микрофлоры сыра в процессе его созревания показало, что наи­больший объем микрофлоры приходится на 3-й и 5-й дни. К 30 дням коли­чество бактерий снижается до 280 млн. в 1 г сыра. Объясняется это тем, что к этому времени проникновение соли в толщу сыра максимально и соль подавляет развитие микрофлоры.

Общее количество свободных аминокислот в процессе созревания посто­янно нарастает; что же касается отдельных аминокислот, то содержание некоторых (лизин, тирозин, фенилаланин, лейцин+ нзолейцнн) увеличивается в 3—5 раз, количество же других изменяется незначительно.

Сотрудниками проблемной лаборатории кафедры технологии молока Ереванского зооветинститута разработана схема механизированной линии выработки сыра типа чанах. Она включает в себя как стандарт­ные установки: транспортеры, элеваторы, электротельферы, аппараты выра­ботки сырного зерна (ванны), так и нестандартные: сырный кран большого диаметра, формовочные тележки с распределителями вибратор и контейнеры.

Грузинский сыр. Технология грузинского сыра разра­ботана кафедрой молочного дела Грузинского зооветеринар­ного института (Н. Л. Пиранишвили) Грузинский сыр выра­батывают из коровьего, овечьего и козьего молока и из их смеси. Производство егй сосредоточено в Грузинской ССР. Согласно РТУ Грузинской ССР 47—62 форма сыра — цилиндр со слегка выпуклыми боковыми закругленными краями высотой 8—12 см, диаметром 24—28 см; масса сыра 4—6 кг. Грузинский сыр вырабатывают 40- и 50%-ной жирности. При содержании жира 50 % влаги должно быть не более 49 % и соли 4—8 %; а при содержании жира 40 % воды должно быть не более 50 %. Допускается отклонение в содержании жира и в сухом веще­стве сыра до 4 % в сторону уменьшения против установленного стандартом; при большем отклонении сыр из высшей по жир­ности группы переводят в следующую низшую группу; сыр с содержанием жира менее 36 % к реализации не допускают и направляют на промышленную переработку.

Грузинский сыр можно вырабатывать как из сырого, так и из пастеризованного молока. Молоко, отсортированное, про­фильтрованное и взвешенное, наливают в приемные ванны. Затем определяют содержание жира и по существующим таб­лицам составляют смесь.

При выработке сыра из сырого молока готовую смесь на­правляют в сырные ванны, а когда используют пастеризован­ное молоко — в пастеризатор. Пастеризацию проводят при 70— 74° С без выдержки, после чего молоко охлаждают до темпера­туры свертывания и заполняют им сырные ванны.

В пастеризованное молоко вносят от 0,4 до 1 % обогащенной закваски приготовленной на чистых культурах молочнокислых бактерий (для выработки мелких сыров), и от 25 до 40 г хло­рида кальция на 100 кг смеси. В сырое молоко также рекомен­дуется вносить от 0,2 до 0,4 % чистой культуры и от 10 до 20 г хлорида кальция на 100 кг молока, а если оно обсеменено микроорганизмами группы кишечной палочки, калийную се­литру в количестве 20—30 г на 100 кг молока.

Молоко, предназначенное для выработки грузинского сыра, должно быть зрелым. Подготовленное молоко свертывают при 32—33° С сычужным порошком или пепсином. Продолжитель­ность свертывания 20—25 мин. За 2—3 мин до окончания свертывания проверяют готовность сгустка. Сгусток должен быть плотным. Обработку сгустка ведут таким же образом, как и при выработке тушинского сыра.

Перед формованием сырной массы часть сыворотки из сыроизготовителя сливают, после чего сырную массу с оставшейся сывороткой быстро переносят в мешки. Количе­ство сырной массы в мешках должно обеспечить получение головки сыра массой от 4 до 6 кг. Затем сырную массу обра­батывают таким же образом, как и при выработке сыра чанах или тушинского сыра, до заметного прекращения выделения сыворотки (3—5 мин). После этого головку сыра в мешке пере­носят в форму, изготовленную из белой жести или алюминия (могут быть и деревянные), она имеет вид цилиндра диаметром 26 см и высотой 12—14 см. По истечении 5—10 мин сыр вынимают из мешка и помещают в ту же форму для самопрессования, продолжительность которого колеблется от 8 до 12 ч. Во время самопрессования сыр переворачивают в форме 6— 8 раз. Вначале чаще — через каждые полчаса, а затем реже — через 1—2 ч, постепенно удлиняя промежутки. После самопрес­сования сыры взвешивают и переносят в солильное помещение для посолки.

Технология грузинского сыра до момента посолки и даль­нейшего хранения почти ничем не отличается от технологии чанаха или тушинского сыра. Особенность выработки грузин­ского сыра — созревание в кислосывороточном рассоле.

Для устранения возможности деформации в первые 10 дней сыры помещают в кислосывороточный рассол с таким расче­том, чтобы они свободно плавали в нем. Температура рассола 8—12° С, концентрация 18—20%, кислотность рассола 60— 80° Т. По истечении 10 дней сыры вынимают из рассола, пере­кладывают в специальные бочки по 8—10 головок в каждую, добавляют мелкой кристаллической чистой соли (10—12 % от массы сыра), закрывают крышку бочки и вливают через отвер­стие в крышке сыворотку кислотностью 70—80 °Т, которую предварительно освобождают от альбумина.

Можно заливать уложенные в бочки сыры заранее приго­товленным кислосывороточным рассолом. Для этого сыво­ротку также освобождают от альбумина, оставляют ее для повышения кислотности до 60—70° Т и растворяют в ней соль до концентрации 15—16%.

Заполненные бочки в течение первых 15—20 дней можно хранить при 12—15° С, а затем при более низкой темпера­туре— от 8 до 10° С до окончательного созревания сыра. После 2—2,5 мес рассол из бочки выливают и сыры заливают новым кислосывороточным рассолом, но меньшей концентра­ции - 12—14 %.

Благодаря такой специфической среде грузинский сыр в отличие от тушинского имеет несколько кисловатый вкус и нежную консистенцию. Грузинский сыр можно вырабатывать на поточной линии для рассольных сыров типа чанах.

И. В. Курашвили под руководством автора книги разрабо­тал технологию грузинского сыра из пастеризованного мо­лока. В целях подбора штаммов для закваски он исследовал аминокислотный состав сыров высокого качества и установил характерные для грузинского сыра аминокислоты и их коли­чественное содержание. После этого он подобрал закваску, состоящую из Str. lactis 55 и 1521, Str lactis subsp. diaceti- lactis 1507 и Lbs. casei 7. Сыр вырабатывают из пастеризо­ванного при 74—76° С с выдержкой 15—20 с молока, охлаж­денного до температуры свертывания (32—33°С). В нормали­зованную смесь добавляют хлорид кальция в количестве от 20 до 40 г на 100 кг молока, химически чистый KN0₃ или NaN0₃ — до 30 г и 2,5 г сычужного фермента или препарата ВНИИМСа на 100 кг молока. Можно применять также пеп­син. Остальные операции те же, что и для грузинского сыра из сырого молока.

Посолку производят в сывороточном рассоле 15—16 %-ной концентрации, кислотностью 50—60 °Т. Рассолы с более низкой (20—30 °Т) и более высокой (90—100 °Т) кислотностью способ­ствуют появлению пороков. Сыр грузинский остается в рассоле 25 дней, содержание соли в это время должно быть 3,5—4,5 %. После этого сыры вынимают из рассола, обсушивают 24—30 ч и упаковывают в сарановые или повидёновые мешки, вакууми- руют и оставляют для дальнейшего созревания на полках при 10—12 °С до 2-месячного возраста. Срок созревания 2 мес.

Высококачественный сыр имеет следующие показатели: содержание влаги 47,7%; растворимого азота 20,4%; небел­кового растворимого азота 8,3% от общего содержания азота; уксусной кислоты 43,5 мг %. Общее количество свободных аминокислот 794,7 мг% с преобладанием лейцина и изолей­цина (28,8% от общего количества свободных аминокислот). Остальных аминокислот в сыре содержится следующее ко­личество: аланина 9,9 %, лизина 9,8; валина и метионина 9,4 %; фенилаланина 7,9 %.

Применение в производстве грузинского сыра опытной за­кваски увеличивает объем микрофлоры и несколько активизи­рует протеолиз в сыре. Установлено, что закваски, подобран­ные по солеустойчивости и способности штаммов образовы­вать свободные аминокислоты, характерные для грузинского сыра, улучшают качество сыра в среднем на 3,6 балла вслед­ствие усиления выраженности вкуса и улучшения консистен­ции.

Предложенный способ созревания сыра в сарановой пленке по сравнению с рассольным улучшает качество грузинского сыра, сохраняет влажность, усиливает протеолитические про­цессы и сокращает усушку на 1,2 %.

По данным Д. Г. Дзагания, содержание липидных фрак­ций (в % к липидам) следующее: фосфолипиды — 2,01 ±0,11; моно + 1,2-глицериды — 18,65 ±0,23; свободные жирные кис­лоты + 1,3-глицериды — 12,89 =t0,32; триглицериды — 62,46± ± 0,30 и стериды + углеводороды — 3,99 ±0,12. Содержание липидов в сыре 28,6%, коэффициент липолиза 0,46.

Сыр «Сюник». Основные показатели сыра «Сюник» следующие: со­держание жира в сухом веществе сыра 45%. содержание влаги в сыре после самопрессования 48—49 %, содержание влаги в зрелом сыре не более 46 %, содержание поваренной соли в зрелом сыре 3—4 %, продолжительность созревания 60 дней. Органолептические показатели: вкус и запах в меру соленые с выраженными вкусом и ароматом внесенных пряностей (арома­тических трав урда, тархуна или цитрона), консистенция плотная, слегка ломкое тесто; рисунок отсутствует; внешний вид — сыр корки не имеет, по­верхность сыра покрыта плотно прилегающей полимерной пленкой, под пленкой на поверхности сыра видны впрессованные в тесто сыра частички внесенных трав; цвет теста от белого до слабо-желтого.

Сыр имеет форму прямоугольного бруска со слегка округленными гра­нями и выпуклыми боковыми поверхностями: длина 28—30 см (допускается 26—30 см), ширина 14—18 см (допускается 13—14 см), высота 10—12 см (допускается 9—11 см); масса 4—5,5 кг (допускается 3,4—4,5 см).

Сыр «Сюник» вырабатывают из коровьего пастеризованного молока. Температура пастеризации 78—80 °С. Кислотность молока не более 20 Т. По жиру молоко нормализуют обычным образом. Технология сыра «Сюник» разработана инженером головного Азизбековского сыродельного завода Согомоняном под руководством автора книги.

Перед свертыванием в молоко вносят водный раствор хлорида кальция из расчета 20—40 г сухой безводной соли на 100 кг молока, а также бак­териальную закваску, подобранную по аминокислотному составу, в коли­честве 0,7—1,0 %.

Температура свертывания молока 35—36 °С. Продолжительность свер­тывания 25—30 мни. Сгусток должен быть нормальной плотности и давать на изломе острые края.

Готовый сгусток режут специальными режущими инструментами на зерна размером 8—9 мм. Резка и постановка зерна продолжаются 10—15 мин После постановки зерна сырную массу вымешивают до готовности (го­товность зерна определяют по его упругости и клейкости). Размер готового к формованию зерна 6—7 мм. Сыворотку удаляют до уровня поверхности сырной массы, после чего при постоянном помешивании добавляют травы, тархун или цитрон и перекладывают в формовочную ванну. Сыр фор­муют из пласта, размер которого устанавливают в зависимости от количества перерабатываемого молока. Пласт подпрессовывают в течение 20—25 мин под давлением 0,02 МПа на 1 см ², или 1 кг на 1 кг сырной массы, а затем раз­резают на куски.

Бруски сырной массы помещают в подготовленные формы, предвари­тельно выложенные салфетками. В процессе самопрессования производят 4 переворачивания: первое через 15—20 мин, второе через 40—50 мин, третье через 1—1,5 ч и последнее через 2—2,5 ч. При каждом переворачи­вании салфетки отжимают, а через 6 ч удаляют. Сыр вставляют для самопрессования при 15—16 °С при относительной влажности воздуха 80—90 %. После этого сыр маркируют и переносят на стеллажи или столы, где остав­ляют на 3—5 сут (по мере необходимости) без посолки при 8—10 °С.

При наличии перфорированных форм сырная масса через формовочное устройство разливается по формам, а дальнейшее самопрессование произво­дят по вышеописанному методу.

Подготовленные травы (урц, тархун или цитрон) применяют в свежем или сухом виде. В обоих случаях их предварительно очищают от посторон­них примесей, моют в проточной воде 5—7 мин и подсушивают.

Сыр солят в рассоле с концентрацией поваренной соли 17—20 % при 10—14 °С в течение 6—10 дней. Свежие сыры рациональнее укладывать в контейнеры, а затем солить в рассоле. После посолки сыры обсушивают в течение 24 ч.

Обсушенный сыр помещают в сарановые мешки, погружают на 2—3 с в горячую воду при 92—95 °С, затем под вакуумом концы мешка скрепляют металлической скобой. Упакованный в пленку сыр хранят на стеллажах или уложенным в ящики при 10—12 °С и относительной влажности воз­духа 75—85 %.

Продолжительность созревания 60 дней. Зрелые сыры хранят при тем­пературе не выше 5°С и не ниже 0 °С, относительной влажности воздуха 75-80 %.

Сыр лиманский. Согласно республиканскому стан­дарту Казахской ССР (РСТ Казахской ССР 418—79) лиман­ский сыр вырабатывают из пастеризованного при 74—76 °С с выдержкой 20 с молока. Затем молоко охлаждают до темпе­ратуры свертывания (32—34 °С) и направляют в аппараты выработки сырного зерна. В подготовленное к свертыванию молоко вносят 0,5—1 % закваски, приготовленной на чистых культурах молочнокислых бактерий Lbj. casei, Str. lactis. Вза­мен бактериальной закваски допускается использовать бакте­риальные препараты, приготовленные согласно инструкции. В смесь вносят также (на каждые 100 кг) хлорида кальция 10—40 г, химически чистого азотнокислого калия или натрия не более 40 г в виде раствора. Количество сычужного порошка и других ферментов, необходимых для свертывания молока, определяют по показателям прибора для сычужной пробы. Сычужную пробу проводят после внесения бактериальной за­кваски, азотнокислого натрия пли калия и хлорида кальция. Готовый плотный сгусток разрезают ножами механических ме­шалок сыроизготовителя, вымешивают до тех пор, пока раз­меры зерен не достигнут 8—10 мм. Сначала вымешивание ве­дут медленно, а перед концом делают 1—2 оборота с более вы­сокой частотой.

Продолжительность разрезки и постановки зерна 5—8 мин. Затем сырную массу оставляют на 2—3 мин для выделения сыворотки и уплотнения зерна. После этого 75 % сыворотки удаляют с помощью насоса, а из зерна образуют пласт толщи­ной 12—14 см, закрывают серпянкой, досками и подпреесовывают. Давление при подпрессовке должно быть 0,03 МПа на 1 см², или 1,5 кг на 1 кг сырной массы. Продолжительность прессования пласта 30 мин.

После прессования груз, доски и серпянку снимают, пласт с помощью линейки разрезают на бруски следующих размеров: длина 10—12 см, ширина 10—12 ему высота (по толщине пла­ста) 8—10 см.

Для увеличения производительности аппарата выработки сырного зерна допускается сливание зерна вместе с остав­шейся сывороткой (после удаления 75 %) через сливной кран в формовочную ванну или формовочный аппарат.

Сыры цилиндрической формы формуют, вырезая из пласта специальными металлическими формами цилиндрические го­ловки. Оставшиеся в этом случае куски пласта измельчают, выкладывают массу в формы и подпрессовывают. В летнее время во избежание излишнего брожения головки (куски) сыра погружают в ванну с холодной водой на 30 мин.

Посолку сыра производят в рассоле, приготовленном на па­стеризованной воде пли сыворотке, освобожденной от альбу­мина, кислотностью 25—35°Т. При повышении кислотности рассола (более 35 °Т) его нейтрализуют мелом в соответствии с действующей инструкцией по производству сычужных сыров. Концентрация рассола 16—18%, температура 8—12 °С. В за­висимости от величины головок (кусков) сыра и степени обезвоживания сырной массы посолка продолжается от 8 до 20 ч.

При посолке сыр через 3—5 ч переворачивают, а выступаю­щие из рассола поверхности головок (кусков) посыпают кри­сталлической солью. В первый день посолки сыр во избежание его деформации размещают в бассейне в один ряд.

Просоленные куски сыра каждой выработки ежедневно укладывают в бочки только в один или два ряда. Днище и каж­дый ряд сыра посыпают солью из расчета получения в сыворо­точном рассоле 11 —13% соли. При укладке в бочках куски сыра размещают плотно один к другому, не допуская пустот, располагают куски (головки) сыра так, чтобы нижнее отвер­стие в бочке для свободного выпуска рассола было напротив места соединения двух кусков сыра. При неправильной ук­ладке между кусками остаются пустоты, заполненные рассолом, который при смене или переливании не может стечь и, разлагаясь при хранении сыра, сообщает ему нежелательный запах.

Перед укладкой следующего ряда излишний сывороточный рассол удаляют, а при недостатке его дополняют рассолом крепостью 11 —13%, приготовленным на пастеризованной сы­воротке кислотностью 25—35 °Т.

Заполненные доверху сыром бочки оставляют открытыми 2—3 дня. За это время сыр уплотняется и оседает, что позво­ляет уложить в бочки еще один ряд сыра. Сверху сыра, для полного его погружения в рассол, укладывают деревянный круг, который закрепляют с боков бочки деревянными кли­нышками. Через 5 дней удаляют образовавшуюся на поверхно­сти рассола пленку, а затем укупоривают бочки и при необхо­димости через верхнее отверстие доливают в них рассол. До­пускается вставлять в бочку мешок-вкладыш из полимерных материалов по ОСТ 49/129—78. Оптимальная кислотность сы­вороточного рассола должна быть 60—80 °Т.

При соблюдении необходимых технологических нормативов и требований, предъявляемых к молоку, бактериальным за­кваскам и сывороточному рассолу, сыр в 5-дневном возрасте приобретает выраженные, приятные молочнокислые вкус и за­пах и может быть направлен на реализацию.

Созревший сыр хранят при 6—8 °С в сывороточном рассоле с концентрацией соли 11 —18% или в водном рассоле с кон­центрацией соли—16—18%. Уход за сыром во время хране­ния сводится к периодическому перемешиванию рассола путем переливания и очистки его от плесени, находящейся над по­верхностью крышек бочек, а также замене рассола. При таких условиях сыр на базах может храниться до 6 мес.