Сыр останкинский. Останкинский сыр вырабатывают на механизированной линии из коровьего молока, которое пасте­ризуют при 85—86 °С или 74—76 °С с выдержкой 15—20 с, охлаждают до 6—8 °С и направляют в емкости. Затем вносят 0,3—0,5 % закваски молочнокислых стрептококков и остав­ляют для созревании на 16—17 ч. Если молочнокислый про­цесс идет замедленно, то вторично вносят закваску в количе­стве 1,5—3,5 % и выдерживают его в течение 1—2 ч до на­растания кислотности до 20—21 Д. Кислотность закваски должна быть в пределах 70—90 °Т. Сычужный фермент гото­вят на пастеризованной воде температурой 32—35 °С и вно­сят в молоко через дозирующее устройство из расчета в сред­нем 20 г на 1 т молока при 29—31 °С. Для определения не­обходимого количества сычужного фермента для получения сгустка в течение 45—50 мин можно пользоваться прибором для сычужной пробы, производя расчет по формулам, приве­денным в инструкции на сыр русский камамбер. Свертыва­ние молока происходит на линии в аппаратах выработки сырного зерна (ванне) вместимостью 400 л, разделенных пе­регородками на две секции.

Готовый сгусток с помощью специальных ножей разре­зают на кубики (15x15 мм) и оставляют в покое на 5— 10 мин. Затем металлической пластиной осторожно делают перетяжку сгустка двумя-тремя движениями на себя. После этого ванны со сгустком поочередно подвозят к транспортеру для самопрессования н подключают к подъемному цилиндру ванны сжатый воздух.

Регулируя подачу воздуха в цилиндр, ванну медленно поднимают и наклоняют. При сливе последних порций сырной массы ванну переворачивают и затем ставят в исходное положение и отвозят. Сыворотка и сырный сгу­сток поступает в распределительный бункер, в нижней части которого находится дозировочный валик для регулирования размера щели, подающей сгусток на транспортер. Кислот­ность сыворотки при нормальном течении процесса должна составлять 15—16 °Т. С помощью дозировочного валика сыр­ный сгусток распределяют слоем в 40 мм на транспортерной ленте для удаления избытка сыворотки, образования равно­мерной по содержанию влаги сырной массы и подачи ее на формование.

Температура сырной массы должна быть 27—29 °С. На ли­нии предусмотрен комплект групповых перфорированных форм, в нижней части которых установлены ножи для резки образую­щихся цилиндров сырного пласта.

Ножи одновременно служат шиберной задвижкой в мо­мент уплотнения сырного пласта. Своим нижним основанием они входят в подставляемые на дренажных полках группо­вые формы. С помощью пневматического устройства ножи отрезают от колонок куски сырной массы высотой 35—40 мм для обеспечения стандартной массы сыров. Наполненные сы­ром групповые формы вместе с дренажной полкой выталки­вают из машины и ставят на тележку, установленную па рельсы. После этого групповую форму снимают и исполь­зуют для следующей операции, т. е. ставят под установку для формования и резки.

На сформованные сырки накладывают новую групповую форму бортиками вниз для предупреждения деформаций и обеспечения стандартной формы сыров. На каждую тележку устанавливают 10 рядов групповых форм с сыром и дренаж­ными полками. После этого тележки транспортируют в отде­ление для самопрессования. Температура в помещении для формования должна быть 24—25 °С. В помещении для са­мопрессования сыры переворачивают для лучшего выделе­ния излишней сыворотки, уплотнения их и получения хоро­шего внешнего вида.

Первое переворачивание сыра в формах производят через 10—15 мин после формования, второе — через 50—60 мин по­сле первого, третье — через 2 ч после второго. После первого переворачивания полки с сыром устанавливают на опорные рамы в штабеля но 20 рядов по высоте. Каждый штабель по­мещают на поддон для сбора выделяющейся сыворотки. Из поддонов сыворотку периодически откачивают с помощью пе­реносного шланга.

На каждый штабель с сыром помещают этикетку с указа­нием наименования сыра, даты выработки, номера партии, но­мера штабеля, а в дальнейшем после посолки — и массы сыра в конце созревания (средняя масса одного сырка).

Температура в помещении для прессования должна быть 18—20 °С, а относительная влажность 90—95 %. Перед посол- кон определяют активную кислотность сыра, которая должна быть 5-5,3; влажность сыра — 62—64 %.

После самопрессования (через 8—10 ч от начала формова­ния) штабеля с сыром на специальной подъемной тележке пе­ревозят в помещение посолки. Поддоны для сыворотки перед посолкой удаляют. Каждый штабель сыра вместе с групповыми формами тельфером помещают на 10—15 мин в пастеризован­ный раствор соли крепостью 18—20 %. Температура рассола должна быть 14—16 °С, температура помещения для посолки 15—18 °С, относительная влажность воздуха 85—95 %. Допу­скается внесение в рассол перед посолкой 0,1 % сорбиновой кислоты. Кислотность рассола не должна превышать 45 °Т.

После посолки штабель сыров устанавливают в солильном помещении на опорные рамы в наклонном положении для стока рассола на 1—2 ч. Затем удаляют групповые формы, сыр пере­кладывают на металлические полки и переводят в помещение для обсушки. Сыры обсушивают в штабелях в течение 6- 3 ч при 14—16 °С и относительной влажности воздуха не выше 85%.

При вывозе сыра из сушильного отделения каждый шта­бель с сыром и решетками взвешивают. Массу рамы, решетки и тележки вычитают из общей массы, получают чистую массу сыров, находящихся в штабеле; затем рассчитывают среднюю массу сыра, которую проставляют на этикетке данного штабеля. Средняя масса сыра после обсушки и посолки должна состав­лять 150—155 г.

После обсушки штабеля с сыром направляют на созревание. Созревание сыра производится в камерах с температурой 10— 12 °С, относительной влажностью воздуха 88—92 %, поддержи­ваемых с помощью кондиционеров. Срок созревания сыра 2— 3 дня. После созревания сыр направляют на упаковку.

Сыры упаковывают на специальных упаковочных машинах в кэшированную фольгу или фольгу, покрытую антикоррозион­ным лаком, с укладкой в индивидуальные этикетированные картонные коробки. В тех случаях, когда на коробки с сыром должны быть наклеены этикетки, их подают на транспортер этикетировочной машины. Коробки с сыром укладывают в кар­тонные ящики массой нетто не более 10 кг, по высоте не более 4 метров. Допускается укладка сыров, упакованных и этикети­рованных кэшированную фольгу, непосредственно в картонные ящики. В этом случае ряды сыров перекладывают оберточной бумагой. Ящики маркируют в соответствии с техническими ус­ловиями. Масса сыра в ящике не должна превышать 6,5 кг.

Упакованный в короба сыр помещают в камеру на 1—2 сут с температурой 5—8 °С для охлаждения при относительной влажности 75—80 %. Хранят сыр на предприятии, в торговой сети и в сети общественного питания при температуре не выше 8 °С и относительной влажности 75—80 %. Хранить сыр при отрицательной температуре запрещается.

Сыр содержит 45 % жира в сухом веществе, влажность сыра в возрасте 3—5 дней не более 58 %, содержание соли не более 1,5 %.

Вкус сыра останкинский кисломолочный, конси­стенция связанная, однородная, на разрезе могут быть мелкие щели (пустоты). Цвет теста от белого до светло-кремового. До­пускается наличие слегка горьковатого вкуса.

Сыр черкасский. Этот сыр вырабатывают с содержа­нием жира в сухом веществе сыра не менее 50 %, влаги не бо­лее 57%. Форма сыра — прямоугольный брусок, длиной 13— 15 см, шириной 10—12 см, высотой 8—10 см. Масса сыра 1,5-2 кг. Вкус и запах у сыра молочнокислые, допускается наличие слабого кормового привкуса. Черкасский сыр выраба­тывают из пастеризованного и нормализованного молока. Мо­локо нормализуют с таким расчетом, чтобы сыр содержал 50 % жира в сухом веществе. После нормализации молоко па­стеризуют при 75—80 °С с выдержкой в течение 15 с. Если для этой цели применяются ванны (ВДП), то молоко нагревают до 65 °С с выдержкой 30 мин.

Пастеризованное молоко немедленно охлаждают до темпе­ратуры свертывания (28—32 °С) в зависимости от времени года и производственных условий. При температуре свертыва­ния в молоко вносят хорошо размешанную закваску молочно­кислых стрептококков (мезофильная раса) в количестве 0,5— 1 %, в зависимости от активности закваски и кислотности мо­лока, хлорид кальция в количестве 10—40 г на 100 кг смеси.

Во избежание отстаивания жира и для лучшего распреде­ления бактериальной закваски молоко в течение первых 1 —1,5ч периодически перемешивают. По достижении кислотности смеси 35 °Т вносит сычужный порошок из расчета 1 г на 1000 л молока. Сычужный фермент можно заменить пепсином из расчета 2—2,5 г на 1000 л молока. Продолжительность свер­тывания молока 6—9 ч. Готовность сгустка определяют по его кислотности (68—72 °Т) и кислотности сыворотки (38—42 °Т), выступающей на поверхности (не более 3—5 мм).

По окончании сквашивания сгусток разрезают ножами на кубики размером 5*5 см и оставляют в покое 20—30 мин для отделения сыворотки и повышения кислотности. Для усиления отделения сыворотки сгусток медленно подогревают до 40 — 45 °С, после чего вынемают его через штуцер в пресс-тележку, предварительно покрытую серпянкой. Толщина сгустка в прессе тележки не должна превышать 13 см, так как при более тол­стом слое задерживается отделение сыворотки.

После интенсивного отделения сыворотки (20—30 мин) сыр­ную массу накрывают серпянкой и прессуют. Давление груза в первые полчаса составляет 0,5—1 кг на 1 кг массы. В даль­нейшем давление груза увеличивают до 4 кг. Продолжитель­ность прессования 2—5 ч, содержание влаги в сырной массе должно быть 57 %.

Отпрессованную массу разрезают на прямоугольные бруски массой 1,5—2 кг, которые после предварительного охлаждения в камере укладывают в металлические контейнеры в картон­ную или деревянную тару, выстланную внутри подпергаментом. Хранение сыра должно производиться при температуре 2 — 10 °С не более 4 сут, считая со дня выработки.

Сыр столовый. Технология сыра разработана Северокавказским филиалом НПО «Углич». Его вырабатывают из ко­ровьего пастеризованного молока. Реализуют сыр в свежем (5 дней) и зрелом виде (15 дней). Согласно техническим усло­виям свежий сыр должен содержать жира в сухом веществе не менее 40 %, влаги не более 53 %, соли 1—3 %, а зрелый соот­ветственно 40 %, 50 и 2—4 %. Допускается в отдельных слу­чаях отклонение по содержанию жира в сухом веществе сыра до 2 % в сторону уменьшения. Сыр представляет собой прямо­угольный брусок со слегка выпуклыми боковыми поверхностями длиной 26—28 см, шириной 13—15 см, высотой 8—10 см, мас­сой 4—4,5 кг. Наружный слой сыра уплотненный, так как корки он не имеет, вкус и запах чистые, с привкусом пастеризован­ного молока, в меру соленые, консистенция однородная, слегка ломкая при изгибе. Для зрелого сыра допускается плотная консистенция. На разрезе сыр имеет пустоты различной формы и размеров. Допускается отсутствие рисунка.

Столовый сыр вырабатывают из пастеризованного при 85— 90 °С с выдержкой 20 с и нормализованного по жирности мо­лока. Жирность нормализованной смеси устанавливают в за­висимости от содержания жира и белка в исходном молоке, кислотность молока не выше 20 °Т.

В пастеризованную и охлажденную до температуры сверты­вания (35—37 °С) смесь вносят на 100 кг смеси: раствор хло­рида кальция с содержанием 30—50 г безводной соли, 1—2 % гидролизованной бактериальной закваски. В состав гидролизованной бактериальной закваски для столового сыра наряду с мезофильнымн стрептококками Str. lactis, Str. cremoris, Str. lactis subsp. diacetilactis входят молочнокислые палочки вида Lbs. casei. Материнские и пересадочные закваски, состоящие из штаммов молочнокислых стрептококков и молочнокислых палочек, готовят отдельно и вносят производственную закваску в соотношении 4:1.

Температура свертывания белков молока 35—37 °С, продол­жительность 25—35 мин. Количество ферментного препарата ВНИИМСа, необходимое для свертывания, вносят в молоко при приготовлении производственной закваски (см. Инструкцию по приготовлению гидролизованной закваски). Готовый сгусток должен быть в меру плотный и давать ровный излом с острыми краями.

Сгусток режут ножами на кубики размером 20—30 мм, де­лают остановку на 3—5 мин для закрепления сгустка и осто­рожно ведут постановку зерна в течение 15—20 мин до размера 5-8 мм. Затем производят вымешивание в течение 20—25 мин для более полного отделения сыворотки и уплотнения сырного зерна. Продолжительность вымешивания зависит от свойств сырной массы и интенсивности развития молочнокислого про­цесса. После вымешивания удаляют 30—35 % сыворотки и про­водят второе нагревание. Температура второго нагревания 38—- 40 °С. Температура устанавливается с учетом нарастания кис­лотности сыворотки и хода процесса обсушки сырной массы. Продолжительность второго нагревания 10—12 мин.

После второго нагревания зерна обсушивают при непрерыв­ном вымешивании в течение 35—50 мин. Продолжительность вымешивания зерна после второго нагревания определяется его способностью к обезвоживанию с таким расчетом, чтобы содер­жание влаги в сыре после прессования было 52—55 %. Кислот­ность сыворотки в конце обработки равна 16—18 °Т

По достижении готовности зерна и после дополнительного удаления 30—35 % сыворотки (общий объем удаленной сыво­ротки 60—70 %) в оставшуюся сырную массу вносят поварен­ную соль сорта экстра из расчета 0,5—1 кг на 100 кг смеси. Соль предварительно растворяют в пастеризованной при 80— 90 °С воде и вносят в виде отфильтрованного концентрирован­ного рассола. Готовность зерна определяется по его упругости и степени клейкости. Оно не должно быть грубым, излишне су­хим.

Сыр формуют двумя способами: из пласта и наливом. При первом способе сырное зерно собирают в середину сыроизготовителя или транспортируют в формовочные аппараты, где также получаюат пласт сырной массы. Размер пласта уста­навливают в зависимости от количества перерабатываемого мо­лока и числа головок по расчету. Пласт подпрессовывают в те­чение 15—20 мин под давлением 0,02 МПа на 1 см², или 1 кг на 1 кг сырной массы, а затем разрезают на бруски. При нали­чии перфорированных форм сыр прессуют без салфеток.

При втором способе подачу сырной массы осуществляют не­прерывно помешивая через лоток в подготовленные формы. Затем производится самопрессование сыра в течение 25— 30 мин, после чего сыры переворачивают, маркируют, накры­вают крышками и прессуют 40—60 мин при давлении 0,2— 0,25 МПа на 1 см², или 7—10 кг на 1 кг сырной массы. Через 20—30 мин от начала прессования сыры перепреесовывают.

Сыр солят в рассоле концентрацией 15—20 % и температу­рой 10—12 °С в течение 1—3 дней. После посолки обсушивают на стеллажах в солильном помещении при 10—12 °С и относи­тельной влажности 90—95 %. Из солильного помещения обсу­шенные сыры перемещают в камеру созревания с температу­рой 10—12 °С и относительной влажностью воздуха 85—87 %. Свежий сыр в 5-дневном возрасте отгружается на реализацию.

Созревание сыра рекомендуется вести в полимерных плен­ках или покрывая их полимерно-парафиновыми сплавами. До­пускается на реализацию сыр без покрытия. Перед упаковкой в пленку или перед покрытием сплавом рекомендуется произво­дить тепловую обработку путем погружения сыра в горячую воду температурой 75—80 °С на 3—4 с.

Маркировка, упаковка, хранение и транспортировка произ­водятся в соответствии с требованиями технических условий на сыр столовый.

Для приготовления гидролизованной бактериальной заква­ски молоко пастеризуют при 95 °С с выдержкой при этой тем­пературе в течение 45 мин. В охлажденное до 24—26 °С после пастеризации молоко добавляют 4—5 % пересадочной бакте­риальной закваски для сыров с низкой температурой второго нагревания, состоящей из штаммов молочнокислых стрептокок­ков Sir. lactis, Str. cremoris, Str. lactis subsp. diacetilactis, и приготовленную отдельно закваску культуры молочнокислой палочки Lbj. casei Затем в молоко при той же температуре и энергичном перемешивании вносят раствор ферментного пре­парата ВНИИМСа. Продолжительность перемешивания дол­жна быть не более 1—2 мин, так как через 5—10 мин после внесения фермента начинается свертывание белков молока.

В гидролизованную закваску добавляют весь ферментный препарат, который необходим для выработки сыра с данным количеством бактериальной закваски.

Расчет количества ферментного препарата ВНИИМСа, добавляемого в гидролизованную закваску, ведут по формуле

Х = А/В,

где X — количество фермента, добавляемое в 1 л гидролизованной закваски, г; А — количество фермента, обычно используемое для переработки молока, г; В — предполагаемая доза гндролизованной бактериальной закваски, %.

Гидролизованную бактериальную закваску можно готовить с определенной концентрацией фермента, например 3 г в 1 л.

Тогда количество гидролизованной закваски, необходимое для выработки сыра, определяют, исходя из потребности в сычуж­ном порошке.

Ферментный препарат ВНИИМСа перед внесением в мо­локо растворяют в прокипяченной и охлажденной до 35 °С воде. Для растворения 10 г фермента берут 100—150 мл воды. Раствор готовят за 10 мин до употребления. После внесения фермента сосуд с гидролизованной закваской помещают в термостатзаквасочник с температурой воды в нем 26—28 °С и оставляют в покое до конца приготовления. Продолжитель­ность приготовления гидролизованной закваски 20—24 ч К концу приготовления температура закваски должна быть 25—27 °С.

Готовая гидролизованная бактериальная закваска пред­ставляет собой нежный рыхлый сгусток, плавающий в отделив­шейся сыворотке. Перед использованием закваски сгусток и сыворотку перемешивают до получения совершенно однородной консистенции. Гидролизованная закваска имеет кисловато­горьковатый вкус, кислотность ее 105—130 °Т.

Большая доза фермента, добавленного в закваску (в 120— 160 раз больше, чем при выработке сыра), обеспечивает на­копление в ней значительного количества продуктов протео­лиза, в том числе и свободных аминокислот. Пониженная тем­пература культивирования (24—26 °С) способствует развитию в закваске ароматобразующих стрептококков.

Гидролизованная закваска после приготовления может хра­ниться при 6—8° в течение 2—3 сут. При этом активность мик­рофлоры и свертывающая способность полностью сохраняются. Для приготовления гидролизованной бактериальной закваски используют то же оборудование, что и для приготовления обычной закваски, соблюдают те же санитарные требования. Доза гидролизованной закваски при выработке столового сыра составляет 1—2 %.

Гидролизованную бактериальную закваску вносят в молоко после полной подготовки его к свертыванию, т. е. после норма­лизации по жиру, внесения хлорида кальция и установления температуры свертывания. Вымешивание молока после внесе­ния гидролизованной закваски производят в течение 5 мин.

Сыр геленджикский. Готовый сыр должен содержать жира в сухом веществе не менее 50%, влаги не более 62%, соли поваренной не более 1 %. Сыр вырабатывают в форме пря­моугольного бруска (длина 10—25 см, ширина 5—10 см, вы­сота 5—10 см) Масса 0.5—2 кг. Органолептические показатели сыра следующие: вкус и запах молечнокислые, без посторон­них привкусов и запахов; консистенция в меру плотная,слегка ломкая, без заметных крупинок, цвет теста белый или слегка желтоватый, однородный по всей массе.

Сыр геленджикский вырабатывают из пастеризованного, нормализованного по жирности молока с кислотностью не выше 21 °Т. Температура свертывания белков молока 37— 38 °С.

В приготовленную смесь вносят бактериальную закваску, приготовленную на чистых культурах ацидофильной палочки (1,5%) и молочнокислого стрептококка (0,2%), раствор хло­рида кальция из расчета 10—20 г безводной соли на 100 кг смеси. Смесь тщательно перемешивают и оставляют в покое. Через 60—70 мин после внесения закваски в смесь вносят сы­чужный фермент. Количество фермента определяют с помощью прибора ВНИИМСа для сычужной пробы. После внесения сы­чужного фермента смесь перемешивают в течение 3—5 мин, затем оставляют в покое до образования однородного сгустка. Продолжительность свертывания 30—40 мин.

Готовность сгустка проверяют пробой на излом. Сгусток должен быть нормальной плотности и к моменту разрезки да­вать при пробе излом с блестящими гладкими поверхностями, со слегка округленными краями.

Готовый сгусток режут на кубики размером 3—5 см. Затем ведут постановку зерна в течение 10—15 мин до размера 0,8— 1 см. После этого сырное зерно вымешивают 3—5 мин для бо­лее полного выделения сыворотки. После удаления 50—60 % сыворотки в оставшуюся сырную массу вносят поваренную соль из расчета 1,2 кг соли на 100 кг молока. Соль вносят в виде пастеризованного и отфильтрованного концентрирован­ного рассола.

Сырную массу тщательно перемешивают и выдерживают в сыроизготовителе 15—20 мин, по истечении которых удаляют оставшуюся сыворотку и приступают к формованию сыра. Для формования геленджикского сыра применяют прямоугольные формы, предварительно выстланные серпянкой. Допускается формование сыра из пласта, который образуют и прессуют в сыроизготовителе или па столе в серпянке. Самопрессование сыра продолжается 30 мин, в течение указанного периода сыр перевертывают 3 раза.

Затем сыр прессуют при давлении 0,02 МПа на 1 см², или 1 кг на 1 кг сыра, в течение 50—60 мин. В процессе прессова­ния производят 2—3 перепрессовки. После прессования сыр завертывают в пергамент, упаковывают в картонные, деревян­ные или алюминиевые ящики. Сыр выпускается на реализацию без подразделения на сорта. Сыр необходимо хранить при 0— 8 °С. Срок реализации не более 2 дней с момента выра­ботки.