Сыр русский камамбер. Основные показатели технологического процесса производства сыра следующие: массовая доля жира в сухом веществе не менее 60%; влаги перед посолкой 53—55%, в 8—10-суточном возрасте 49—50%; поваренной соли» в зрелом сыре 1,5—2,5%; оптимальное значение рН сыра перед посолкой 4,7—4,9; продолжительность созревания 7—12 сут.

Исходное молоко нормализуют сливками, затем пастеризуют при температуре 76—78 °С с выдержкой 20—25 с. В случае необходимости молоко пастеризуют при температуре 80 °С с выдержкой 20—25 с.

Пастеризованную и охлажденную до 8—10 °С смесь молока подают в емкости, куда вводят 0,3—0,5% бактериальной заквас­ки молочнокислых стрептококков, и оставляют на 10—14 ч для созревания. В созревшее молоко за 20—60 мин до свертывания добавляют еще бактериальной закваски в количестве 2—2,5% при кислотности зрелого молока 18—19°Т или 0,5—1% при кислотности 19,5—20,5°Т. При нарастании кислотности до 21 — 22°Т в смесь вносят раствор хлорида кальция, после чего смесь, подогревается в пластинчатом подогревателе до температуры 32—33 °С и через счетчик направляется для свертывания в ванны вместимостью 400 л, разделенные на две секции.

Через дозирующее устройство, установленное в молокопроводе, одновременно с молоком подается приготовленный ранее раствор молокосвертывающего фермента и культуры плесени Penic. candidum из расчета на 1 т перерабатываемой смеси 380—400 см³ водной суспензии спор плесени (7—8 млн спор а 1 см³) и 20 г ферментного препарата. Каждая ванна наполняется в течение 3 мин.

После розлива молока в ванны через 15—20 мин образуется сгусток, который в течение последующих 25—30 мин упрочняется. По достижении необходимой кислотности сгусток разрезают на кубики размером 15X15X15 мм и выдерживают в. течение 10—15 мин. Перетягивают сгусток 4—5 раз движением на себя, после чего стенки ванн очищают от прилипшего сгустка. Затем сгусток подают на конвейер для обезвоживания (про­должительность выгрузки сгустка из одной сыродельной ванны 3 мин). Температура сгустка, подаваемого на конвейер, 30— 32 °С, температура помещения, в котором происходит обезвоживание, не менее 24⁰С. Сырная масса находится на конвейереоколо 12—18 мин, при этом дважды переворачивается в концекаждой ленты, и в конце конвейера образовавшийся пласт разрезают регулируемыми ножами. Затем сырная масса температурой 27—28 °С поступает в формовочный аппарат.

Формы с сыром и дренажными сетчатыми щитками устанавливают на тележку и перевозят в отделение для самопрессования и стока сыворотки. В процессе 10—16-часового самопрессования сыры переворачивают три раза: первый раз — через 20—30 мин, второй — через 1—1,5, а третий — через 3—3,5 ч от начала формования. При необходимости через 8—9 ч от начала формования сыр переворачивают еще один раз. Самопрессование сыров проводят в помещении с температурой 20—22 °С и относительной влажностью воздуха 90—95%. При излишнем обезвоживании и уплотнении сырной массы процесс самопрессования сокращают до 6—8 ч и понижают температуру в помещении до 16—18 °С.

Сыры солят в 18—20%-ном пастеризованном рассоле в течение 40—60 мин. После посолки их укладывают в солильном отделении на опорные рамы в наклонном положении для стока рассола на 3—5 ч. Затем сыры перекладывают на решетчатые щитки и перевозят в помещение с температурой 10—12 °С и относительной влажностью воздуха ме более 85 %, где их обсушивают в течение 16—24 ч. После обсушки сыры созревают в течение 7—12 сут в отделении с температурой 10—12 °С и относительной влажностью воздуха 88—92%. В процессе созревания на 4—5-е сут, когда на поверхности сыра появляется мицелий белой плесени, сыры переворачивают и перемещают как по высоте штабеля, так и в направлении движения воздуха. Перед реализацией сыры в 7—8-суточном возрасте с хорошо развитым на поверхности мицелием белой плесени упаковывают.

Сначала штабель с сыром взвешивают. Определяют среднюю массу головки сыра, которая должна составлять 130—135 г, затем каждую головку сыра режут на две половинки, заворачивают в фольгу, укладывают по две половинки в индивидуальные картонные коробки. После нанесения этикетки коробки с сыром укладывают в транспортную тару вместимостью 6,5 кг. Ящики маркируют и перевозят в камеру с температурой 2—8°С и относительной влажностью воздуха 75—80% для охлаждения и дозревания в течение 2 сут, после чего сыр отправляют в торговую сеть.

Белый десертный сыр. Основные показатели технологического процесса производства белого десертного сыра следующие: массовая доля жира в сухом веществе не менее 50%; влаги после самопрессовання 70—75%, влаги в зрелом сыре — 60— 65%; поваренной соли в зрелом сыре не более 2,5%; рН перед посолкой 4,6—4,7, зрелого сыра 4,7—4,9; продолжительность созревания 8—12 сут.

Для выработки сыра используют свежее молоко с кислотностью не выше 19°Т. Молоко пастеризуют при температуре 84—85 °С с выдержкой 20—25 с. В пастеризованное и охлажденное до температуры свертывания 35—38 °С молоко вносят раствор хлорида кальция из расчета 10—30 г сухой соли на 100 кг молока. Поскольку кислотность молока перед свертыванием должна быть 21—22°Т, в молоко вносят 1,5—2,0% бактериальной закваски для сыров с низкой температурой второго нагревания и выдерживают до нарастания необходимой   кислотности.

Молоко свертывается ферментным препаратом в течение 60—90 мин в специальных ваннах вместимостью не более 600 л. Белый десертный сыр может быть выработан не только на оборудовании периодического действия, но и на поточно-меха­низированной линии для сыра русский камамбер.

Сгусток разрезают на кубики размерами 30х30х30 мм, выдерживают 5—10 мин и формуют. Для формования используют одновременно 24 формы, которые устанавливают на поддоне, а сверху кладут формовочную воронку. Поддон с формами устанавливают на столах или роликовом конвейере. Сгусток осторожно выливают в формы и оставляют для самопрессования в течение 18—20 ч при температуре 24—26 °С зимой и 20—22 °С летом. Самопрессование заканчивают, когда рН сырной массы будет равна 4,6—4,7. В процессе отделения сыворотки сыры переворачивают через 30—40 мин, 1,5—2 ч и 4—6 ч после начала самопрессования.

Сыры солят в течение 40—60 мин в рассоле температурой 14—15°С, массовая доля хлорида натрия составляет 20—22%. После посолки сыры обсеменяют спорами плесени P. candidum путем разбрызгивания водного смыва плесени из пульверизатора.

Затем сыры направляют на созревание в камеру с температурой 8—10°С и относительной влажностью 90—92% на 8— 12 сут. Зрелый сыр завертывают в лакированную или каптированную фольгу и укладывают в индивидуальные картонные коробки.

Сыр рокфор из коровьего молока. Основные показатели технологического процесса производства сыра рокфор из коровьего молока следующие: массовая доля жира в сухом веществе не менее 50%; влаги после самопрессования 48—50%, влаги в зрелом сыре 44—46%; поваренной соли не более 5%; оптимальное значение рН сыра перед посолкой 4,6—4,7, зрелого сыра 5,6— 5,8; продолжительность созревания 2 мес.

В подготовленное к свертыванию молоко вносят хлорид кальция, 1,2% бактериальной закваски и 15—20% зрелого молока. После внесения закваски молоко выдерживают при температуре свертывания до нарастания его оптимальной кислотности 23—25 °Т и добавляют споры плесени P. rogueforti. Сухой порошок плесени разводят пастеризованной водой из расчета 3—4 г порошка на 100 кг молока и вносят в ванну через два слоя марли. Молоко свертывается при температуре 30—35 °С, продолжительность свертывания 50—80 мин.

Сгусток разрезают на кубики с ребром 1,5 см, выдерживают 10 мин, затем осторожно вымешивают с перерывами на 3—5 мин через каждые 10—15 мин. Если при свертывании сгусток сильно охлаждается, сырную массу в ваннах подогревают на 1—2°С выше температуры свертывания. Через 5—10 мин по окончании вымешивания удаляют 60% сыворотки, оставшуюся пульпу направляют на отделитель сыворотки.

Сырное зерно поступает в формы, установленные на формовочном передвижном столе, покрытом двойным слоем серпянки. Процесс формования длится 10—15 мин. После формования сыры перемещают в теплое отделение температурой 18—20°С и относительной влажностью воздуха 90—95%- Через 15—20 мин после формования сыры переворачивают первый раз, второй раз — через 1 ч после первого, третий — через 3 ч, а четвертый — через 8—10 ч. В последующем сыры переворачивают один раз в сутки. В теплом отделении сыр находится 24—36 ч. Затем сыры обмывают из шланга питьевой водой, удаляя с поверхности плесень.

Сыры взвешивают и солят в 20%-ном рассоле температурой 8—10 °С в течение 4—5 сут. После посолки их выдерживают в солильном отделении 3—5 сут, затем прокалывают для быстроте и равномерного развития внесенной плесени. Перед прокалыванием с поверхности сыров удаляют слизь, промывая сыры слабым рассолом или слегка соскабливая ножом с плоской по­верхности слой слизи толщиной не более 0,1—0,2 мм, чтобы не допустить потери соли (с боковой поверхности слизь не соскабливают). На каждой головке сыра делают 40 сквозных проколов, равномерно расположенных по всей поверхности, кроме полосы по окружности шириной 2 см.

После прокалывания сыры направляют в камеру с температурой 6—8°С и относительной влажностью воздуха 92—95% при постоянном притоке свежего холодного воздуха (применяют 4—5-кратный обмен воздуха в сутки). При созревании сыры укладывают на боковую поверхность на расстоянии 2—3 см один от другого. Ежедневно их перекатывают на 90°, чтобы сохранить форму и обеспечить нормальное созревание. Через 15—20 сут после прокалывания внутри сыра развивается плесень. В процессе выдержки сыров в камере созревания на их поверхности появляются красноватая слизь и плесень, которые 2—3 раза удаляют: первый раз через 15—20 сут после прокалывания, затем по мере образования слизи. После первого удаления слизи, если внутри сыра плесень развивается хорошо, проколы закрывают и сыры ставят на плоскую сторону.

Для получения сыра с выраженным перечным вкусом, специфическим запахом и нежной консистенцией сыры в 30—40-суточном возрасте заворачивают в фольгу или упаковывают в пленку повиден и выдерживают до кондиционной зрелости в помещении при температуре 3—5°С и относительной влажности воздуха 88—90%. Применение фольги или пленки повидев упрощает уход за сыром, предохраняет его от излишнего высыхания и окисления, сохраняет летучие вещества, образующиеся при созревании.

Упаковывание и маркирование сыра рокфор выполняют так же, как и при выработке смоленского сыра. На заводе созревший сыр хранят не более 15 сут при температуре 2—5⁰С и относительной влажности воздуха не более 85% в упакованном виде (в фольге).