Сыр типа российского. Основные показатели технологического процесса производства российского сыра для плавления следующие: массовая доля жира в сухом веществе 30 и 40%; влаги после прессования 44—47%, влаги в зрелом сыре 43— 46.7о; поваренной соли в зрелом сыре 1,5—2,5%; температура второго нагревания 39—43°С; оптимальное значение рН сыра: после прессования 5,20—5,5; продолжительность созревания неменее 30 сут.

В подготовленное к свертыванию молоко вносят хлорид кальция и 1—2% бактериальной закваски, перемешивают и выдерживают до достижения кислотности 20—22°Т при выработке сыра 40 %-ной жирности или до кислотности 21—23 °Т при выработке сыра 30%-ной жирности. Если используют зрелое молоко в количестве 10—15% массы молочной смеси, дозу вносимой бактериальной закваски уменьшают до 0,5%.

Молоко свертывается в течение 25—30 мин при температуре 32—34 °С. Готовый сгусток разрезают на кубики величиной 6—7 мм (для сыра 40%-ной жирности) и 7—8 мм (для сыра 30%-ной жирности). До второго нагревания зерно вымешивают в течение 25—35 мин. Кислотность сыворотки перед вторым нагреванием составляет 14—16 °Т. Сырную массу нагревают в течение 10—15 мин до температуры 41—43°С (для сыра 40%-ной жирности) и 39—41⁰С (для сыра 30%-ной жирности). В необходимых случаях применяют ступенчатое нагревание. Вначале медленно нагревают до 37—38 °С, повышая температуру на 1⁰С в течение 3 мин, и выдерживают 20—25 мин, затем повышают температуру сырной массы до требуемой. Обсушка зерна проводится до нарастания кислотности сыворотки 16—18°Т (для сыра 40%-ной жирности), 17—19°Т (для сыра 30%-ной жирности). В целом обработка зерна длится 60—90 мин.

Далее проводят полную посолку в зерне непосредственно в аппарате для выработки сырного зерна или на отделителе сыворотки. При посолке предварительно удаляют 75—80% сыворотки, вносят поваренную соль в количестве 4—5% массы оставшейся пульпы и полученную смесь выдерживают в течение 20—30 мин, периодически перемешивая. Затем формуют сыр насыпью или из пласта.

Сыр, формованный насыпью, самопрессуется в течение 20— 30 мин, 1 раз через 10—15 мин его переворачивают. Прессуют сыры в течение 12—16 ч с 1—2 перепрессовками. Давление, оказываемое на сырную массу, составляет вначале 10—-15 кПа, в последующем — до 100 кПа. При первой перепрессовке сыр маркируют. После прессования сыр взвешивают и помещают в отделение с температурой 14—16 °С и относительной влажностью воздуха 80—85% на 6—8 сут. Хорошо обсушенный сыр маркируют, покрывают парафинополимерным сплавом или упаковывают в полимерные пленки. В дальнейшем сыр созревает в помещении с температурой 10—12°С (для сыра 40%-ной жирности), 12—14°С (для сыра 30%-ной жирности) и относительной влажностью 80—85%. В процессе созревания сыры переворачивают через каждые 10—15 сут. Перед отгрузкой сыры упаковывают в транспортную тару.

Быстросозревающий сыр. Основные показатели технологического процесса производства быстросозревающего сыра для плавления следующие: массовая доля жира в сухом веществе сыра не менее 40%; влаги в сырной массе после внесения солей 52%, в зрелом сыре 51%; поваренной соли 1,5—2,5%; температура второго нагревания 46—48 °С; рН сырного пласта перед дроблением 5,1—5,3; рН сырной массы после внесения солей 5,6—5,8; продолжительность созревания не менее 15 сут.

В подготовленное к свертыванию молоко, кислотность которого 19—20°Т, вносят 0,5—1% бактериальной закваски для сыров с высокой и 1—2% для сыров с низкой температурой обработки сырного зерна, хлорид кальция и молокосвертывающий фермент.

Молоко свертывается в течение 20—25 мин при температуре 33—35°С. Готовый сгусток разрезают и проводят постановку зерна величиной 5—6 мм в течение 8—10 мин. После постановки сырное зерно вторично нагревают до температуры 46—48°С в течение 8—10 мин. Обсушка зерна проводится до нарастания кислотности сыворотки 15—17°С. Продолжительность всей обработки 50—60 мин. По окончании обработки удаляют 75% сыворотки и из сырного зерна образуют пласт толщиной 15— 20 см. После полного удаления сыворотки пласт подпрессовывают и выдерживают 40—60 мин при температуре 25—30°С, пока рН сырной массы не достигнет 5,3—5,1.

Готовый пласт разрезают на куски, измельчают на волчке и направляют в смеситель для смешивания с заранее приготовленным раствором солей.

Для приготовления раствора солей на каждые 100 кг сырной массы берут 4 кг гидрофосфата натрия, 2 кг хлорида натрия (поваренная соль сорта «Экстра») и 12—14 кг кипяченой воды температурой 55—60 °С. Соли вносят в воду и размешивают до растворения.

Массовая доля влаги в подготовленной к формованию сырной массе должна быть на 0,5—1% выше, чем в зрелом сыре, рН сырной массы 5,6—5,8.

Тестообразную сырную массу упаковывают в бочки или в двойные мешки из полимерной пленки. Для формования сыра в бруски применяют прямоугольные формы, сыр в формах прессуют в течение 25—35 мин при давлении 25—30 кг на 1 кг сырной массы. После прессования сыр в формах направляют для охлаждения в помещение с температурой 10—12 °С. Через 16—18 ч сыр вынимают из форм, обсушивают и через трое суток наносят покрытие.

Быстросозревающий сыр созревает при температуре воздуха 18—20 °С и относительной влажности 80—85%. Готовый продукт хранят при температуре от минус 2°С до плюс 5°С и относительной влажности воздуха не выше 85°С не более 3 мес. Сырная масса. Основные показатели технологического процесса производства сырной массы для плавления следующие: массовая доля жира в сухом веществе не менее 40%; влаги в готовом продукте не более 53%; поваренной соли—1,5—2,5%; температура обработки сырного зерна 39—40°С; продолжительность созревания 5 сут.

В подготовленное к свертыванию молоко вносят 1—1,5% бактериальной закваски для сыров с низкой температурой обработки сырного зерна в активизированном виде и выдерживают до нарастания кислотности смеси 21—22°Т. Затем вносят хлорид кальция и молокосвертывающий фермент. Молоко свер­тывается в течение 25—30 мин при температуре 32—35⁰С. Готовый сгусток разрезают и проводят постановку зерна величиной 5—6 мм. В процессе обработки сырного зерна отбирают 20% сыворотки и вторично нагревают до температуры 39—40 °С в течение 15—20 мин. Зерно обрабатывают до нарастания кислотности сыворотки 19—20 °Т. Продолжительность всей обработки 50—60 мин.

По окончании обработки полностью удаляют сыворотку и в зерно вносят заранее приготовленный раствор солей из расчета 3—4 кг хлорида натрия (поваренная соль сорта «Экстра») и 3 кг гидрофосфата натрия на 100 кг массы. Соли растворяют в воде при температуре 55—60°С (соотношение массы солей и воды 1:1). Подготовленный раствор солей вносят в сырное зерно и перемешивают в течение 25—30 мин, после чего сырную массу формуют в бруски, фасуют в двойные мешки из полимерных материалов или в бочки. Сырная масса созревает при температуре 18—20 °С.

Готовый продукт хранят при температуре от минус 2 до плюс 5°С и относительной влажности воздуха не выше 85%. Срок хранения массы, сформованной в бруски без покрытия, и массы в мешках, не более 5 сут, а массы в брусках с покрытием и в бочках — не более 1 мес. Наиболее целесообразно направлять сырную массу на переработку сразу после созревания. Сырная масса без созревания. Основные показатели технологического процесса производства сырной массы без созревания следующие: массовая доля жира в сухом веществе не менее 40%; влаги не более 60%; поваренной соли 1,5—2,5%; рН 5,5—6,0.

В молоко после нормализации и нагревания до температуры (90±5) °С вносят 10%-ную уксусную кислоту или 9%-ную молочную кислоту в количестве 1 и 4,5% массы молока соответственно. Внесение кислоты приводит к мгновенной коагуляции белков молока с образованием хлопьев, при последующем вымешивании образуется сгусток в виде отдельных «зерен» или их комочков и выделяется сыворотка. Образовавшийся сгусток вымешивают в течение 3—5 мин для более полного осаждения белков, затем оставляют в покое на 10—15 мин для оседания сгустка. Затем сгусток с сывороткой охлаждают до температуры 45—50 °С и удаляют максимально возможное количество сыворотки. В оставшуюся смесь зерна с сывороткой вносят хлорид натрия в количестве 1,5—2,5 кг на 100 кг смеси, перемешивают, охлаждают до температуры 13—17°С и отделяют сыворотку.

Сырную массу без созревания формуют насыпью, фасуют в мешки из полимерных материалов или деревянные бочки. Готовый продукт хранят при температуре от минус 2 до плюс 5°С и относительной влажности воздуха 80—85%. Срок хранения при температуре от минус 2 до 0°С — до 1,5 мес, при температуре от 0 до 5°С —до 20 сут со дня выработки.