Самопрессование сыра
Удаление заданного количества влаги в процессе обработки, формования и прессования сырной массы является одним из основных элементов процесса производства сыра. Ему служат практически все технологические операции сыроделия, в том числе самопрессование и прессование сыра. Особенно большая роль в удалении свободной сыворотки из сформованного сыра принадлежит процессу самопрессования, когда сыворотка удаляется самопроизвольно под действием гравитационных сил через еще рыхлую сырную массу. При использовании обычных форм сырную массу завертывают в дренажные салфетки из ткани (бязи, серпянки), помещают в форму и накрывают крышками. Сыры в формах выдерживают 30–60 минут, иногда переворачивают формы с сырной массой, посла чего их ставят под пресс.
При бессалфеточном прессовании сыра в перфорированных формах сырную массу не завертывают в салфетки, а просто укладывают в формы. Роль дренажного материала выполняет перфорированная из нержавеющей стали или пластмассы вставка или мелкопористые стенки и дно самой формы. При использовании наиболее распространенных в настоящее время в промышленности перфорированных форм влияние правильно проведенного процесса самопрессования сыра значительно больше, чем это имеет место в обычных формах с салфетками. Отличием дренажного материала перфорированных форм является значительно меньшая, чем у салфеток из ткани, площадь эффективного дренажа и практически полное отсутствие капиллярно–всасывающего эффекта. Скорость обезвоживания сырной массы, а, следовательно, продолжительность самопрессования сырной массы и качество готового сыра зависят в значительной мере от параметров дренажного материала перфорированных форм и, в частности суммарной площади эффективного дренажа. Применяемая в конструкции перфорированных форм нержавеющая перфорированная сталь с отверстиями диаметром 1,4–1,5 мм и шагом между ними 2,5x2,5 мм имеет площадь эффективного дренажа 22–25%.
Достаточно высокая площадь эффективного дренажа облегчает удаление сыворотки из сырной массы и последняя лучше уплотняется. Формы с такими параметрами дренажной поверхности используются при производстве мягких и рассольных сыров (рокфор, ставропольский). При таких размерах отверстий применять прессование под нагрузкой затруднительно, т. к. сырная масса может сразу же запрессовываться в отверстия и тем самым затруднить и даже прекратить удаление сыворотки, которая запрессуется в сыре и ухудшит его качество. Поэтому перфорированные формы с диаметром отверстий более 1 мм применяются преимущественно для самопрессования мягких и рассольных сыров. У этих сыров самопрессование и прессование представляют единый процесс, весьма длительный, иногда до 10–12 часов.
Применяя перфорированную сталь с диаметром отверстий 0,75 мм и шагом между ними 1,3x1,5 мм, имеем площадь эффективного дренажа ~30%. Достаточно высокая площадь эффективного дренажа обеспечивает быстрое обезвоживание сырной массы, а, следовательно, при прочих равных условиях более короткую продолжительность самопрессования и прессования сыра. Такие параметры дренажного материала перфорированных форм широко применяется в странах развитого сыроделия, в том числе и в нашей стране при производстве твердых прессуемых сыров. Продолжительность самопрессования при использовании форм с такими параметрами дренажных отверстий составляет около 30 минут. В некоторых случаях продолжительность самопрессования сыра уменьшают вдвое, однако процесс прессования сыра проводят сначала применяя более низкие прессующие нагрузки (10–15 кПа).
В отечественной промышленности для перфорированных форм используется перфорированная сталь «Углич» с щелевидными отверстиями со следующими параметрами: длина отверстий 2,2– 2,5 мм, ширина 0,5–0,7 мм, площадь эффективного дренажа 20– 25%. Испытания форм с такими параметрами перфорации для прессования твердых сыров голландской группы показали наилучшие результаты. При этом продолжительность самопрессования сыров достаточна в течение 30 минут. У сыров, прессуемых в перфорированных формах, условия выделения и отвода сыворотки из сырной массы в процессе самопрессования и прессования несколько иные, чем у сыров, прессуемых в салфетках из ткани. Более позднее замыкание поверхностного слоя сыра в процессе прессования позволяет более длительное время удаляться сыворотке через незамкнутое пространство пористой поверхности. Поэтому влажность сыров, отпрессованных в перфорированных формах, на 1,5–2,0% ниже, чем у сыров, параллельно прессуемых в салфетках.
Продолжительность самопрессования сыров должна быть оптимальной, обеспечивая возможность полного удаления из сырной массы межзерновой сыворотки. Критерием оценки законченности самопрессования является замедление, до почти полного прекращения выделения сыворотки и достижение определенного рН сырной массы.
Сокращение процесса самопрессования приводит к недостаточному удалению сыворотки и запрессовке ее в сыре, что почти всегда ухудшает его качество.
Удлинение самопрессования сверх необходимого приводит к излишнему нарастанию кислотности сырной массы, переохлаждению сыра, затягиванию технологического процесса, нерациональному использованию рабочего времени, оборудования и инвентаря. Продолжительность самопрессования сыра в перфорированных формах для разных сыров разная и колеблется от 30 минут до 3–х часов. Она зависит от ряда факторов, главными из которых являются: размеры и степень обсушки сырного зерна, способ отделения сыворотки и формования сырной массы, размеры брусков (головок) сыра, требования к качеству замыкания поверхности сыров, конструкции форм и параметры их дренажной поверхности. Так, для одного и того же сыра более крупное сырное зерно и высокое содержание в нем влаги при прочих равных условиях требует увеличение продолжительности самопрессования, т. к. из более крупного зерна сыворотка выделяется медленнее и количество ее больше.
С увеличением кислотности сырной массы продолжительность самопрессования должна быть уменьшена, т. к. процесс выделения влаги из сырных зерен более интенсивный, да и технологический процесс во избежание перекисания сыра необходимо ускорить. Высокое содержание жира и сырной пыли препятствует быстрому удалению сыворотки в процессе самопрессования и последующего прессования, поэтому более жирные сыры требуют большей продолжительности самопрессования.
Способ формования является одним из важных факторов, от которого зависит продолжительность самопрессования сыра. При формовании сыров наливным способом, когда в прессовальные формы подается сырное зерно с сывороткой, необходимо длительное время для ее удаления из форм. Формование наливом применяют при производстве мягких и рассольных сыров с более высоким содержанием влаги. Но даже при их производстве наливной способ требует продолжительного самопрессования по сравнению с формованием насыпью и из пласта. Проведенные нами сравнительные испытания разных способов формования рассольных сыров показали, что при формовании сыра наливом продолжительность самопрессования должна быть вдвое больше, чем при формовании из пласта и в полтора раза больше, чем при формовании насыпью, прежде чем на эти сыры можно было приложить прессующие нагрузки. В противном случае наблюдалась запрессовка сырной массы в перфорации и сыворотки в сыре. При формовании насыпью предварительно отделенного от сыворотки сырного зерна продолжительность самопрессования может быть меньше, чем при наливном способе, т. к. основная часть межзерновой сыворотки удаляется механически с помощью вибратора или барабанного отделителя. Оставшаяся небольшая часть свободной и выделяющейся из сырных зерен сыворотки достаточно быстро удаляется через перфорации дренажных вставок.
Формование сыров из предварительно подпрессованного сырного пласта требует еще меньшей продолжительности самопрессования, т. к. при этом значительное количество сыворотки выделено в процессе образования и подпрессовки пласта в формовочном аппарате. Последующее разрезание сырного пласта на бруски сыра обеспечивает дополнительные возможности для удаления сыворотки. Эти возможности тем больше, чем мельче головки сыра, т. к. в этом случае проводится большее количество резов и путь удаления сыворотки короче. Следовательно, у более мелких сыров продолжительность самопрессования меньше и наоборот.
В последние годы разработан способ формования сыров в вертикальных формовочных колоннах (трубах). В некоторых конструкциях этих вертикальных формовочных аппаратов совмещено предварительное отделение сыворотки от сырного зерна (насыпной способ) с образованием пласта, его предварительной подпрессовкой и последующей разрезкой столба сырной) массы на порции требуемых размеров (формование сыра из пласта). Такое формование позволяет более интенсивно отделить сыворотку от сырной массы и, в свою очередь, сократить продолжительность прессования.
Немаловажное значение для возможно более полного удаления сыворотки имеют традиционные требования к качеству замыкания поверхностного слоя сыра. Необходимость хорошо замкнутой поверхности у твердых и некоторых других видов сыров и ее образование требуют более продолжительного самопрессования. Замкнутая поверхность является существенным препятствием для прохода выделяющейся сыворотки в процессе самопрессования и прессования. При разработке режимов прессования сыров вопросу их самопрессования в формах уделяется большое внимание, как одному из главных факторов, обеспечивающих удаление значительных количеств сыворотки, что, естественно, отражается на качестве готового продукта.
В промышленности часто стараются сократить продолжительность или даже полностью исключить самопрессование сырной массы в формах с целью ускорения процесса изготовления сыра. При этом в сыре остается излишнее количество сыворотки, которое дальнейшим прессованием не всегда удается удалить. Запрессовка сыворотки в сырную массу приводит к излишнему развитию молочнокислого процесса, высокой кислотности сырной массы, ухудшению вкусовых показателей, структуры и консистенции сыра.
Таким образом, самопрессование сыра в формах является весьма важной технологической операцией, обеспечивающей достаточную полноту удаления сыворотки в период, когда еще не произошло уплотнение сырной массы и замыкание поверхностного слоя сыра. От правильности проведения этой операции зависит качество готового продукта.
