В целом можно выделить семь этапов, которые проходит каждое пред­приятие при разработке системы ХАССП: организация работ; составление ис­ходной информации; анализ действующих процедур; выбор учитываемых опас­ных факторов; выбор критических контрольных точек; разработка системы мони­торинга; внедрение системы ХАССП.

Организация работ сводится в основном к определению области действия системы ХАССП, созданию рабочей группы, ее подготовке, назначению ко­ординатора и выделению ресурсов.

В Российской Федерации действующие законы и нормативные доку­менты возлагают прямую и полную ответственность за качество и безопас­ность пищевых продуктов на их изготовителя. Имеются в виду Федеральные законы «О качестве и безопасности пищевых продуктов» № 29 - ФЗ от 02.01.2000 г., «О санитарно-эпидемиологическом благополучии населения» № 52 - ФЗ от 30.03. 1999 г., Постановлении Правительства Российской Феде­рации от 21.12.2000 г. № 987 «О государственном надзоре и контроле в об­ласти обеспечения качества и безопасности пищевых продуктов» и СанПиН 2.3.2.1078-01 «Гигиенические требования безопасности и пищевой ценности пищевых продуктов». В последнем документе, введенном в действие с 1 сен­тября 2002 г., в п.2.17 указывается, что юридическое лицо, осуществляющее деятельность по изготовлению и обороту пищевых продуктов, обязано пре­доставлять потребителям, а также органам государственного надзора и кон­троля полную и достоверную информацию о качестве и безопасности пище­вых продуктов.

Руководство организации должно определить и документировать полити­ку относительно безопасности выпускаемой продукции и обеспечить ее осуще­ствление и поддержку на всех уровнях.

Политика в области безопасности должна быть практически применимой и реализуемой, соответствовать требованиям органов государственного контро­ля и надзора и ожиданиям потребителей.

Руководство организации должно определить область распространения системы ХАССП применительно к определенным видам (группам или наиме­нованиям выпускаемой продукции).

При установлении области действия системы ХАССП важно определить ее оптимальный размер, поскольку при распространении системы на крупные производства разнородной продукции, объем работ растет почти пропорцио­нально числу видов (групп) продукции. Соответственно увеличиваются стои­мость и сроки работ. Это особенно важно для предприятий, не имеющих опыта разработки таких систем.

Оптимальной является стратегия, при которой система ХАССП создается для производства одной или нескольких групп однородной продукции, внутри кото­рых необходимо учитывать одни и те же опасные факторы.

Руководство организации должно подобрать и назначить группу ХАССП, которая несет ответственность за разработку, внедрение и поддержание системы ХАССП в рабочем состоянии.

В составе группы ХАССП должны быть координатор и технический сек­ретарь, а также при необходимости, консультанты соответствующей области компетенции.

Рабочая группа ХАССП обеспечивает разработку, внедрение и поддержа­ние системы ХАССП в рабочем состоянии.

Координатора и технического секретаря группы ХАССП назначает руко­водство предприятия. Приказ о создании группы ХАССП и полномочиях ее членов утверждается руководителем предприятия.

Рабочая группа должна быть подобрана таким образом, чтобы ее чле­ны в совокупности обладали достаточными знаниями и опытом для все­стороннего анализа ситуации и осуществления адекватного функционирова­ния системы ХАССП.

В обязанности координатора группы ХАССП входит:

• формирование состава рабочей группы в соответствии с областью разработки;
• изменение состава (при необходимости);
• координация работы группы;
• обеспечение выполнения согласованного плана;
• обеспечение охвата всей области разработки;
• обеспечение эффективной совместной работы членов группы доведе­ние до исполнителей решения группы;
• представление группы в руководстве организации.

В обязанности технического секретаря входит:

• организация заседаний группы;
• регистрация членов группы на заседаниях;
• ведение протоколов решений, принятых рабочей группой.

Руководство предприятия предоставляет время, место, техниче­ские средства и программное обеспечение для работы группы, необходи­мую документацию и доступ к информации. Руководство также выделяет средства для первоначального обучения группы

Для каждого члена рабочей группы должны быть четко опреде­лены обязанности, сроки исполнения задач и степень ответственности.

Персонал, дополнительно привлеченный к работе системы, должен быть ознакомлен с системой ХАССП и обучен необходимым знаниям для выполнения своих обязанностей

Рабочая группа ХАССП собирает полную информацию, касающуюся жизненного цикла продукции по всем группам опасностей; проводит анализ собранной информации; разрабатывает систему предупреждающих и коррек­тирующих действий и контролирует ее работу; принимает решения в крити­ческих ситуациях.

Рабочая группа ХАССП должна опираться на достоверные данные и надежную информацию коммерческого, эпидемиологического, технического, научного характера. Рабочая группа должна предусматривать средства полу­чения этой информации, принимая во внимание дополнительные экспери­ментальные данные и источники внешней информации. Собранная информа­ция должна полностью соответствовать реальной обстановке на предпри­ятии.

Общий порядок составления исходной информации установлен в ГОСТ Р 51705.1-2001. Практика показала, что состав этой информации существенно зависит от вида выпускаемой продукции, технологических методов, размера и планировки предприятия, системы обслуживания оборудования, санитарных правил и т. д.

Исходная информация для разработки системы ХАССП включает в себя информацию о продукции и информацию о производстве.

Информация о продукции. Для каждого вида (группы) продукции долж­ны быть указаны:

• наименования и обозначения нормативных документов и технических условий;
• наименование и обозначение основного сырья, пищевых добавок и упа­ковки, их происхождение, а также обозначения нормативных докумен­тов и технических условий, по которым они выпускаются;
• Требования безопасности (указанные в нормативной документации) и признаки идентификации выпускаемой продукции;
• условия хранения, сроки годности;
• известные и потенциально возможные случаи использования продук­ции не по назначению, при необходимости - рекомендации по приме­нению и ограничению в применении продукции, в том числе по от­дельным группам потребителей (дети, беременные женщины, больные диабетом и т.п.) с указанием соответствующей информации в сопрово­дительной документации;
• Возможность возникновения опасности в случае объективно прогнози­руемого применения не по назначению.

Информация о производстве. Группа ХАССП должна составить блок-схемы производственных процессов, планы производственных помеще­ний.

На блок-схемах, планах или в приложениях к ним должны быть приведены следующие сведения:

• контролируемые параметры технологического процесса, периодичность и объем контроля (схемы производственного контроля);
• инструкции о процедурах уборки, дезинфекции и дезаэрации, а также ги­гиене персонала, согласованные с органами Минздрава России.
• техническое обслуживание и мойка оборудования и инвентаря;
• петли возврата, доработки и переработки продукции;
• пункты санитарной обработки, расположение туалетов, умывальников, хо­зяйственно-бытовых зон;
• пункты возможных загрязнений от сырья, смазочных материалов, хлада­гентов, поддонов, персонала;
• система вентиляции др.

Описание продукции и производства должны быть проверены группой ХАССП на соответствие реальной ситуации. Эта проверка должна производится периодически и ее результаты должны документироваться.

На этапе анализа действующих процедур должно быть обеспечено наличие на предприятии стандартов, методик и инструкций, регламентирующих дей­ствия по предотвращению попадания загрязнений в изготовляемую продук­цию либо направленных на обеспечение параметров производственного про­цесса, влияющих на ее безопасность, в том числе по:

• техническому обслуживанию и ремонту технологического оборудова­ния;
• поверке и калибровке средств измерений;
• организации входного контроля и контроля готовой продукции;
• контролю технологической дисциплины;
• идентификации и прослеживаемости продукции;
• выполнению процедур ее хранения и транспортировки;
• санитарно-гигиеническим требованиям к персоналу;
• уборке производственных помещений и вывозу мусора и отходов;
• мойке технологического оборудования и производственного инвентаря;
• дезинфекции и дератизации.

Наиболее сложным этапом при создании системы ХАССП является, этап выбора учитываемых опасных факторов.

Во-первых, количество известных опасных факторов (физических, химических, биологических), связанных с безопасностью продукции, само по себе очень велико.

Во-вторых, приходится сталкиваться с инерционностью мышления заво­дских специалистов, полагающих, что все опасные факторы уже учтены в тре­бованиях СанПиН, а это далеко не так.

В-третьих, в ряде случаев имеет место недостаточная информирован­ность специалистов о возможных видах загрязнений, описанных, но недоста­точно систематизированных в отечественной и зарубежной литературе, справочниках, публикациях в прессе.

В-четвертых, оценка опасных факторов при их выборе носит эксперт­ный характер, что приводит к существенным отличиям в составе учитываемых факторов для одинаковых производств на разных предприятиях. Отсюда налицо необходимость упорядочить источники информации, алгоритмизиро­вать принятие решений, установить порядок проведения работ (в виде, на­пример, методических рекомендаций).

Группа ХАССП должна выявить и оценить все виды опасностей, включая биологические (микробиологические), химические и физические, и выявить все возможные опасные факторы, которые могут присутствовать в производственных процессах. Источники информации и классификации ви­дов опасности должны быть задокументированы.

По каждому потенциальному фактору проводят анализ риска с учетом вероятности появления фактора и значимости его последствий и составляют перечень факторов, по которым риск превышает допустимый уровень. Если информация о приемлемом риске отсутствует, группа ХАССП устанавлива­ет его экспертным путем.

Экспертным путем, с учетом всей доступной информации и практиче­ского опыта членов группы ХАССП, следуя специальному алгоритму (рис. 31), оценивается вероятность реализации опасного фактора, исходя из 4-х возможных вариантов оценки:

1. практически равная нулю;
2. незначительная;
3. значительная;
4. высокая.

Экспертным путем оценивается так же тяжесть последствий от реализа­ции опасного фактора, исходя из 4-х возможных вариантов оценки.

1. легкая (отсутствие потери трудоспособности);
2. средней тяжести (возможна потеря трудоспособности на несколько дней);
3. тяжелая (потеря трудоспособности на длительный срок или полу­чение инвалидности III группы);
4. критическая (получение инвалидности I и II групп или летальный исход).

На качественной диаграмме, представленной на рис. 32, с координата­ми «вероятности реализации опасного фактора»- «тяжесть последствий» на­носят точку с координатами рассматриваемого опасного фактора. Если точка лежит на или выше границы - фактор учитывают, если ниже - не учитыва­ют.

При этом опасные факторы для продовольственного сырья и пищевых продуктов, заданные в СанПиН 2.3.2.1078-01 относят к учитываемым неза­висимо от результатов экспертной оценки. В результате чего определяется перечень учитываемых факторов по группам опасности (микробиологиче­ские, химические, физические).

При большом количестве технологических операций и учитываемых опасных факторов задача выбора критических контрольных точек может представлять определенную сложность, так как ГОСТ Р 51705.1 -2001 реко­мендует определять эти точки методом «дерева принятия решения», то есть по специальному алгоритму. Формально этот алгоритм требуется применить столько раз, сколько составит произведение числа учитываемых факторов (до 70) на число операций в технологическом процессе (до 50), то есть до 2000 раз. Здесь необходимо группировать опасные факторы и операции по опреде­ленным признакам, учитывать стадии производственного процесса (входной контроль, изготовление, приемка) и разрабатывать специальные алгоритмы для формализации процесса принятия решений и снижения трудоемкости этой работы. Критические контрольные точки (далее ККТ) определяются с помощью алгоритма определения ККТ при входном контроле основного и вспомогательного сырья, представленного на рис.33.

При этом проводился анализ по каждому учитываемому опасному фактору.

Результаты выбора ККТ по микробиологическим, химическим и фи­зическим опасностям в основном и вспомогательном сырье при входном контроле представляются в таблицах. Критические контрольные точки по технологическим процессам определяются по методу «дерева принятия ре­шений», т.е. с помощью специального алгоритма выбора ККТ в техноло­гических процессах, представленного на рис. 34.

Этот алгоритм применяется для каждого учитываемого фактора путем последовательного перевода операции технологических процессов по разра­ботанным блок-схемам. результаты анализа сводятся в таблицы.

Рабочая группа ХАССП, на основании перечня ККТ для входного кон­троля основного и вспомогательного сырья и для каждой операции техноло­гических процессов производства разрабатывает «Рабочие листы ХАССП», в которых предусматриваются объекты контроля, мониторинг, корректирую­щие и предупреждающие действия.

При разработке системы мониторинга помимо наблюдений за парамет­рами процесса в критических точках и их регистрации должно быть обеспе­чено принятие грамотных решений в случае неудовлетворительных результа­тов контроля и разладки процесса (то есть проведение корректирующих дей­ствий). Комплексный подход к управлению качеством и безопасностью под­разумевает ведение так называемых предупреждающих действий (по резуль­татам анализа данных мониторинга и сведений о корректирующих действи­ях). Определенной проблемой здесь является распределение между специа­листами ответственности за мониторинг, корректирующие и предупреждаю­щие действия, а также состав и форма регистрации сведений о предупреж­дающих действиях.

При внедрении системы ХАССП необходимо провести совмещение системы мониторинга с действующей на предприятии системой производ­ственного контроля, технохимконтроля, входного контроля, испытаний и т.д. Важно, чтобы «рабочие листы ХАССП», которые разрабатываются в рамках системы мониторинга, не носили формального характера, а реально отражали потребности системы обеспечения безопасности продукции.