Процесс копчения мясопродуктов состоит из этапов получения дыма и собственно копчения.

Получение коптильного дыма. Традиционным способом получения коп­тильного дыма является сжигание дров или опилок непосредственно в коп­тильных камерах. В первом случае, кроме коптильного дыма, образуется до­статочно большое количество теплоты, поэтому дрова используют преиму­щественно для приготовления продукции горячего копчения.

Недостатком такого способа получения коптильного дыма является не­равномерность горения древесины и, как следствие, нестабильный химиче­ский состав дыма. Способ используют преимущественно в тупиковых коп­тилках с невысокой производительностью.

На современных предприятиях для обеспечения высокопроизводитель­ных коптильных камер используют дымогенераторы различных конструк­ций, которые позволяют получать более стабильный по химическому соста­ву дым с пониженным содержанием вредных веществ, интенсифицировать процесс копчения, а также унифицировать технологическое оборудование для выпуска продукции как холодного, так и горячего копчения.

Все известные способы получения коптильного дыма можно условно разделить на две большие группы: с подводом дополнительной энергии (генерируется эндотермический дым) и без подвода энергии (генерируется экзотермический дым).

В зависимости от принципа работы дымогенератора получают: дым тления (температура пиролиза 400-800 °С); паросодержащий дым (300-400 °С);дым флюидизации (300-400 °С).

Наиболее распространены дымогенера­торы, работающие по принципу тления и трения.

Генерация экзотермического дыма в дымогенераторах тления показана на рис. 14.2. Опилки из бункера постоянно подаются на вращающуюся решетку с электроподогревом, который осуществля­ется в начале процесса или по мере пони­жения температуры ниже 300 °С. Первич­ные и вторичные реакции пиролиза здесь происходят одновременно, поэтому глав­ной задачей является поддержание темпе­ратуры на уровне 350-450 °С.

Достоинства данной схемы дымогене- рации — получение дыма по естественной схеме тления древесины, а недостатки — неравномерное количество и качество ды­ма, трудности регулирования процесса.

Генерацию эндотермического дыма производят в дымогенераторах (фрикцион­ном, паровом, флюидизационном и др.) при внешнем подводе теплоты. В этом слу­чае легче регулировать температуру пиро­лиза, а дым образуется более равномерно. Поддерживают оптимальную температуру пиролиза — от 300 до 400 °С, по­этому эндотермический дым иначе называют пиролитическим. В этом дыме вторичные реакции протекают при таких же значениях температуры, как и сам пиролиз, или даже при более низких.

Генерация дыма во фрик­ционном дымогенераторе основа­на на непосредственном превра­щении механической энергии трения в тепловую.

При генерации дыма по схе­ме на рис. 14.3 полено запрессо­вывают, оно давит с постоянной силой на быстро вращающийся цилиндр с ребристой поверхно­стью. В результате возникающе­го трения количества выделяю­щейся теплоты достаточно для получения необходимой темпе­ратуры пиролиза. Прежде чем наступает воспламенение, вра­щающийся цилиндр останавлива­ется и, таким образом, температу­ра не превышает 400 °С. В резуль­тате интенсивной подачи воздуха дым из зоны трения сразу попадает в зону с оолее низкой температурой, и вторичные реакции пиролиза протекают при температуре менее 400 °С, что важно для получения дыма с минимальным содержанием ПАУ.

Такие дымогенераторы позволяют легко регулировать режим процесса получения коптильного дыма; они малоинерционны, т.е. практически мгно­венно выходят на режим дымогенерации. Коптильный дым непосредствен­но готов к применению без охлаждения и разбавления. Недостатками дан­ных дымогенераторов являются шум, необходимость использования цель­ной древесины с пониженным содержанием воды, а также специфичность ароматических свойств и большое количество сажи в дыме. Тем не менее ис­пользование таких дымогенераторов расширяется, так как температура об­разования дыма 300 °С ниже пределов, при которых образуются опасные для здоровья полициклические углеводороды.

Подвод теплоты в дымогенераторах различных конструкций может осу­ществляться перегретым воздухом или паром (рис. 14.4).

При работе парового дымогенератора запрессованные шнеком опилки подвергаются пиролизу под действием перегретого водяного пара темпера­турой 300-400 °С. Возникающие продукты пиролиза растворяются в дыме, образующийся так называемый «мокрый дым» выводится из дымогенерато­ра. Чтобы прошли вторичные реакции пиролиза, для достижения соответ­ствующего аромата к «мокрому дыму» подводят небольшое количество воз­духа.

Паровые дымогенераторы применяются только для произ­водства продуктов горячего коп­чения из-за повышенной влаж­ности дыма. Достоинствами дан­ного способа является отсут­ствие в дыме вредных веществ типа ПАУ, сажи, а также сниже­ние потерь массы продукта при копчении.

Способы получения дыма и параметры дымогенерации влия­ют на его физические и химиче­ские свойства (табл. 14.2).

Фрикционный дым богаче полезными органическими веще­ствами и имеет близкую к опти­мальной влажность.

Дымогенератор должен рас­полагаться рядом с коптильной установкой для сокращения осаждения смолистых веществ дыма на стенках дымоходов. Получение дыма с заданными технологически­ми свойствами осуществляют путем смешивания с воздухом в специальной камере смешения для охлаждения и разбавления.

Копчение мясных изделий производят в стационарных камерах, авто­клавах, универсальных камерах и термоагрегатах.

Копчение в камерных коптилках тупикового типа с конвективным пото­ком дыма в последнее время уступает место копчению в камерах с прину­дительной циркуляцией дыма, что обеспечивает равномерное прокапчивание продукта со всех сторон и по высоте камеры.

При копчении в современных коптильных установках необходимые па­раметры задают и контролируют с помощью микропроцессорного устройства.

В стационарных коптильных камерах продукт размещают на рамах, те­лежках, полках. Коптильным установкам камерного типа присущи все недо­статки оборудования периодического действия. Однако они удобны при не­большой мощности предприятия и выпуске широкого ассортимента копченых изделий, отличающихся друг от друга режимами технологического процесса.

Универсальные камеры предназначены для всех видов тепловой обра­ботки, выполняемой последовательно (рис. 14.5). В термоагрегатах и авто­коптилках тепловые процессы осуществляются при непрерывном движении продукта.

Перед загрузкой продукции температуру в камере в начале коп­чения поддерживают на 10-12 °С выше той, при которой будет про­водиться копчение.

Продолжительность копчения зависит от вида и массы исполь­зуемого сырья, соотношения тка­ней, уровня содержания влаги, на­личия или отсутствия оболочки либо защитного покрытия, на­чальной температуры и густоты дыма, состояния поверхности.

Окончание копчения устана­вливают по органолептическим показателям. Копчение считается законченным, если продукт прио­бретает характерный цвет, специ­фический вкус и запах, а его по­верхность становится сухой и блестящей. Индивидуальные особенности копчения различных видов мясных изделий изложены в частных техноло­гиях.