ТВЕРДЫЕ СЫРЫ (1-й ПОДКЛАСС)

Сыры с высокотемпературной обработкой сырной массы

Прессуемые сыры. Швейцарский сыр. Благодаря осо­бым требованиям к составу и свойствам молока швейцарский сыр вырабатывают главным образом в пастбищный период содержания молочного скота, хотя его можно производить и в течение года. Основная причина сезонности производства швейцарского сыра — различная биологическая ценность мо­лока. Исследования показали, что молоко, полученное в паст­бищный период, содержит больше как связанных, так и свобод­ных аминокислот по сравнению с молоком, полученным в стой­ловый период содержания скота. Так, в молоке в пастбищный период содержалось больше на 13 % связанных и на 41 % сво­бодных аминокислот, чем в молоке, полученном весной (стойло­вый период). Это объясняется тем, что рацион коров в паст­бищный период был богаче аминокислотами на 23 % и неза­менимыми аминокислотами на 31 %. В то же время горьких аминокислот в рационе летнего времени примерно в 1,5 раза меньше.

Форма швейцарского сыра (рис. 28) — низкий цилиндр со слегка выпуклой боковой поверхностью, верхняя и нижняя поверхности также могут быть слегка выпуклыми. Диаметр должен быть в пределах 70 — 90 см, высота 12—18 см; масса сыра 50— 100 кг. Вкус и аромат чистые, слегка сладковатые, пряные, без посторонних привкусов и запахов. Тесто пластич­ное, однородное по всей массе. Цвет теста от белого до слабо­желтого, однородный по всей массе. Рисунок состоит из глазков круглой или овальной формы. Корка прочная, упругая, но тон­кая, иногда с серовато-белым налетом.

Швейцарский сыр вырабатывают в основном из сырого молока, которое должно быть прежде всего чистым, свободным от газообразующих бактерий (как группы кишечной палочки, так и маслянокислых), достаточной зрелости (кислотность 18— 20 °Т), обладать хорошей свертывающей способностью н обра­зовывать сгусток нормальной прочности.

Молоко, предназначенное для производства швейцарского сыра, следует отбирать по кислотности, механической и бакте­риальной загрязненности и органолептическим свойствам. Ре­комендуется пропустить молоко через сепараторы-очистители. При некотором загрязнении молока кишечной микрофлорой целесообразно вносить в молоко до 30 г калийной селитры на 100 кг молока.

Отобранное и очищенное молоко проверяют на свертывае­мость, для чего ставят сычужную пробу и определяют группу молока. В молоко III группы (сычужно-вялое) необходимо добавлять соли кальция, чтобы сгу­сток был нормальным и доста­точно прочным. Важным процессом в сыроделии, и в частности при выработке швейцарского сыра, яв­ляется подготовка молока к свертыва­нию, обеспечивающая нормальное те­чение всего технологического процес­са. Поэтому в свежее сырое молоко нужно добавить небольшое количество (0,1—0,3 %) закваски, приготов­ленной на чистых культурах молочнокислых палочек. При этом штаммы молочнокислых палочек надо подбирать по их способ­ности накапливать характерные для данного сыра аминокис­лоты. В зависимости от степени свежести молока можно взамен чистых культур добавлять от 5 до 10 % зрелого молока (к об­щему количеству молока). Важно также наличие в молоке ароматобразующих бактерий. В производстве высококачественного швейцарского сыра существенную роль играют пропионовокислые бактерии, которые способствуют образованию крупных ок­руглой формы глазков и хорошего рисунка.

Рис. 28 Швейцарский сыр

Свертывание молока и обработку сгустка ведут в металли­ческих котлах, имеющих форму полушарий, благодаря чему вынимают сразу целый пласт сырной массы. Свертывание осу­ществляют сычужным ферментом при 33—34 °С в течение 25— 35 мин. Сычужный порошок перед самым свертыванием раст­воряют в воде или же за 1—2 ч до свертывания в кислой (50— 60 °Т) обезжиренной сыворотке, освобожденной от альбумина, и добавляют примерно 2—2,5 г па 100 кг молока. Когда фер­мент внесен в емкость (котел) с молоком, его тщательно пе­ремешивают для равномерного распределения. После этого молоко оставляют в покое до свертывания. Котел следует при­крывать крышкой, чтобы предотвратить остывание и возмож­ное загрязнение молока. Свертывание проводят до такой степени, чтобы из разрезов сгустка выделялась почти прозрачная сыворотка, а сам сгусток был средней прочности.

Затем приступают к перекладыванию верхнего слоя сгустка, который обычно бывает более мягким, так как остывает за иремя свертывания молока и содержит больше жира. Осто­рожно сырным ковшом снимают тонкие пласты с верхнего слоя и, переворачивая пх, раскладывают на нижележащем слое сгустка. Остывший верхний слой, согреваясь от нижних, уплотняется, и прочность сгустка в разных частях выравнива­ется. Перекладывание необязательно, если верхний слой не остывает.

В зависимости от готовности сгустка приступают немедленно пли через некоторое время к дроблению. Вначале разрезают сгусток арфой (проволоки находятся друг от друга на расстоя­нии 2 см) крестообразно на вертикальные столбики, на длин­ные призмы с горизонтальным сечением 2X2 см. Разрезанный на призмы сгусток обрабатывают. Ковшами подтягивают от противоположного края к себе верхний слон до тех пор, пока все нижележащие слои пе поднимутся вверх и все содержимое котла не перемешается. Разрезают и подтягивают не более 2-3 мин.

Следующая операция — постановка зерна. Она заключается в разрезании и дроблении сгустка режущими инструментами на кусочки размером 2—4 мм. Во время этой операции ис­пользуют отражатель, представляющий собой небольшую пла­стину, погруженную у края котла на глубину 20—25 см. На­значение его -  вызвать завихрение в движущейся по кругу сыворотке и предупредить оседание сырных зерен. При произ­водстве швейцарского сыра постановка зерна — один из самых ответственных моментов. Необходимо, чтобы зерна были оди­накового размера и не образовывалось много сырной пыли.

Дробление сгустка сопровождается обезвоживанием сырной массы. Поэтому при использовании незрелого молока зерна должны быть более крупными и содержать достаточно бродиль­ного материала, который, сбраживаясь, содействовал бы даль­нейшему обезвоживанию сгустка. Крупное зерно можно ставить также при использовании нежирного молока. При выработке сыра из зрелого и очень жирного молока зерна должны быть мелкими. При нормальном сгустке постановка зерна продолжа­ется от 15 до 20 мин.

После этого процесса сырную массу обычно вымешивают механическими мешалками пли мутовкой со скоростью, доста­точной для предупреждения слипания зерен и их оседания на дно. Вымешивание проводится для того, чтобы в сырной массе достаточно развился молочнокислый процесс, а сырные зерна приобпели некоторую сухость и твердость. Продолжительность вымешивания зависит от степени зрелости молока. Для молока с нормальной зрелостью оно длится 30—40 мин; если молоко перезрело, вымешивать его не следует, а сразу после поста­новки зерна необходимо приступить ко второму нагреванию.

Во время вымешивания молочнокислый процесс протекает гораздо интенсивнее, чем при свертывании. М. А. Волкова- Диланян установила, что с момента разрезания сгустка до вто­рого нагревания к тетки молочнокислых бактерий делятся в 2,5 раза быстрее, чем с момента заквашивания до разрезания. Причиной интенсивности молочнокислого процесса явля­ется не только механическое обогащение сырного зерна бак­териями, но и ускоренное их размножение вследствие усиления буферности и увеличения pH среды. Чем больше pH (ближе к 6), тем быстрее будут развиваться бактерии.

Для дальнейшего обезвоживания приступают ко второму нагреванию, температура и продолжительность которого зави­сят от интенсивности самого обезвоживания сырной массы и развития молочнокислого процесса. Если обезвоживание идет медленно, то температуру повышают и продолжительность нагревания увеличивают, и наоборот. Температура второго нагревания колеблется от 54 до 60 °С, а длительность- от 15 до 25 мин.

Во время второго нагревания изменяются свойства сырных зерен. Вначале при нагревании до 45—50° С повышается клей­кость сырной массы вследствие начинающегося плавления монокальцийпараказеината. Когда температура поднимется выше 50 °С, клейкость зерна постепенно снижается, так как усиливается дегидратация белка. К концу процесса сырная масса обычно обезвоживается в достаточной степени. Несмотря на это, вымешивание продолжают и после второго нагревания, пока зерно не приобретет требуемой упругости, твердости и не потеряет в необходимой степени клейкости Вымешивание после второго нагревания для сырной массы, обезвоженной предыдущей обработкой, длится от 15 до 40 мин, если молоко очень свежее — до 60 мин.

При производстве швейцарского сыра готовность зерна имеет важное значение для дальнейших операций. Пересушен­ные зерна плохо склеиваются, а иногда и совсем не склеиваются, тогда наружный слой сыра пристает при прессовании к сер­пянке и отдирается, когда ее меняют. Недосушенные зерна склеиваются слишком быстро, что затрудняет выделение сыво­ротки из сыра при прессовании.

Второе нагревание имеет большое значение и для регулиро­вания микробиологических процессов. Из-за высокой темпера­туры микрофлора частично погибает. В этот период наиболее неблагоприятные условия создаются для развития стрептокок­ков, особенно мезофильных, и в небольшой степени для термо­фильных стрептококков и палочек. Температура 54—60 °С близка к максимальной для жизнедеятельности стрептококков и выше оптимальной для развития палочек. Несмотря на такую неблагоприятную температуру для стрептококков, все же в течение всего процесса приготовления сыра и перед его выем­кой количество стрептококков преобладает над количеством па­лочек.

В конце обработки в результате перемешивания круговыми движениями мутовки сырная масса оседает, образуя пласт, в центре которого получается конусообразное возвышение. Весь пласт следует целиком вынуть из котла и сформовать в один сыр. Вынимают пласт серпянкой, один конец которой смачивают в воде или сыворотке, и обертывают ее 2 раза во­круг гибкой стальной линейки. Затем подкладывают серпянку под пласт с противоположной стороны, проводят ею по дну котла, направляя к себе, п стараются возможно полнее захва­тить всю сырную массу, не нарушая целостности пласта. Пере­вертывание пласта или поломка его отражается на рисунке и частично на качестве сыра.

После выемки пласта оставшееся на дне небольшое количе­ство зерна переносят в соседний котел, а остаток из последнего котла выкладывают на край полотна сыра.

Серпянку с подхваченным пластом завязывают узлом и б током извлекают из котла, выдерживают около 30 с, чтобы дать стечь сыворотке, а затем быстро передают по монорельсу на прессовальный стол и опускают в подготовленную обечайку (форма для швейцарского сыра). Поместив в нее осторожно пласт, придерживают серпянку руками и заставляют сырную массу постепенно оседать и заполнять всю форму. Необходимо следить, чтобы при этом не образовалось в массе больших трещин. Затем развязывают узлы серпянки, прикрывают ею поверхность сыра и приступают к прессованию. Для этого кла­дут на сыр поверх серпянки прессовальную доску и крестовину, имеющую в середине выемку, в которую входит стержень пресса.

Для прессования применяют рычажно-винтовые или пру­жинно-винтовые прессы, прикрепленные к стенке или к потолку. Так как при выемке всей сырной массы целиком между зер­нами остается много сыворотки, то прессуют сначала при не­большом давлении, а потом его постепенно увеличивают. Первоначальное давление не должно превышать 0,2 МПа на 1 см² поверхности, или 6—10 кг на 1 кг сыра, а продолжитель­ность не должна быть более 15 мин. При большом давлении сыворотка в свежем сыре может запрессоваться, оказавшись в полости, образовавшейся в замкнутой сырной массе. После первого прессования сыр переворачивают. Для этого снимают верхнюю прессовальную доску, раскрывают серпянку, быстро снимают обечайку, покрывают сыр новой серпянкой и вновь надевают обечайку. Потом сыр переворачивают на другую сторону, освобождают от старой серпянки и запрессовывают в новую.

Чтобы установить, правильно ли проведена обработка сыр­ной массы и ее обезвоживание, проверяют «натир» на отпрес­сованном полотне сыра. Если сырная масса готова к формова­нию и прессованию, то отдельные зерна довольно легко отделя­ются от сыра при слабом растирании рукой.

В первой половине прессования применяют влажные сер­пянки, чтобы преждевременно не высушить корки и не затруд­нить этим выход оставшейся сыворотки. К концу прессования их заменяют сухими. Это позволяет в достаточной степени обсушить поверхность сыра (корки), а главное, уплотнить сырную массу. Если требуется ускорить выделение сыворотки, то сыр прессуют, заворачивая его в двойную серпянку. За 1-2 ч до окончания процесса сыр часто прессуют без сер­пянки.

За время прессования производят 8—10 перепрессовок, т. е. переворачивании сыра и смен серпянки: первую — через 10 мин, вторую — через 30 мин, затем через 1; 1,5 ч, а дальше через каждые 2—2,5 ч. Прессуют швейцарский сыр от 18 до 22 ч, причем вначале, как указывалось, применяют небольшое давление, а затем его постепенно доводят до 0,6—0,7 МПа на 1 см² поверхности, или 30 кг на 1 кг сыра. В Армянской ССР на некоторых заводах прессование сократили и довели его до 8 ч. В ЕрЗВИ разработан метод двустороннего бессатфеточного прессования швейцарского сыра, продолжительность ко­торого 8 ч.

После второй перепрессовки маркируют полотно сыра ка­зеиновыми цифрами (указывают дату и номер выработки). В конце прессования сыр должен быть достаточно плотным, без всяких пустот и очагов оставшейся сыворотки. Частота перепрессовок зависит от Качества прессуемого сыра. При доброкачественном молоке и Нормальном технологическом про­цессе серпянка не должна прилипать к полотну сыра, так как при сильном прилипании нарушается поверхностный слой. Это обычно наблюдается при повышенной кислотности молока, пересушивании зерна и плохо подготовленной серпянке. В таких случаях на оба полотна (верхнее и нижнее) сыра на­кладывают круг марли и вновь прессуют. В процессе ухода за сырами в сырохранилищах марлю удаляют. Иногда с этой же целью сыр во время прессования переворачивают чаще, а сер­пянки смачивают в холодной воде и слегка отжимают. Во из­бежание нарушения верхней поверхности сыра при прилипании необходимо до снятия серпянки ложкой удалить сырную массу, вышедшую из ячеек серпянки, после чего осторожно отделить ее от сыра.

При прессовании необходимо обеспечить температуру поме­щения в пределах 18—20 °С и следить за тем, чтобы сыр не остыл. Поэтому лучше применять обечайки деревянные или пластмассовые, например из винипласта или плотного полиэтилена. Некоторые заводы используют металлические обечайки из алюминия без особого ущерба для качества сыра.

Хорошо отпрессованный сыр имеет соломенно-желтый цвет и мелкие бледно-желтоватые пятна. При перепрессовании объем сыра постепенно уменьшается, поэтому обечайку посте­пенно и осторожно (но не чрезмерно) стягивают. При стягива­нии просвет между краями обечайки и прессовальным кругом не должен превышать 5—6 мм, а в конце прессования- 2-2 мм,иначе на краях сыра образуются большие наплывы. Окончив прессование, вырезают мелкие наплывы, взвешивают сыр и приступают к посолке.

В первые два дня во избежание деформации швейцарский сыр солят гущей в солильных обечайках, а потом переносят в крепкий рассол 22—25 % ной концентрации. Температура его при нормальных условиях должна составлять 8—10 ^:С. В случае использования недоброкачественного молока следует снизить ее до 5 —8 °С, а при очень свежем и пастеризован­ном— поднять до 12 °С. Температура в солильном помещении должна быть не выше 12 °С, лучше 8—10 °С, а влажность 90—92 %.

В рассоле сыры размещают в один ряд. Верхние полотна сыра, выступающие из рассола, посыпают солью. Сыр система­тически переворачивают. Можно укладывать сыры в бассейн и боковой стороной. Солят сыры 8—10 дней. После этого сыры выдерживают на стеллажах и солильном помещении от 20 до 30 дней, через день переворачивая и обтирая полотна сыра.

Цель выдержки в солильном помещении — освободить сыр от поверхностной влаги (рассола) и замедлить микробиологи­ческие процессы. Это объясняется тем, что с поступлением сыра под пресс рост микроорганизмов снова усиливается и достигает максимума на 2-е сутки; необходимо снижением температуры несколько замедлить размножение микрофлоры, что и происходит в солильном помещении. Затем через 25—30 дней после выработки сыры переносят в бродильную камеру, где и протекает основное брожение и образование глазков. Из­менять температуру надо постепенно, поэтому сыры кладут вна­чале па нижние полки бродильной камеры и по мере созрева­ния поднимают выше Чтобы избежать повреждения, каждый сыр помещают на отдельный круг, хорошо выструганный, с глад­кой поверхностью.

Температура в бродильной камере колеблется от 18 до 25 °С, влажность воздуха 88—86 %. Сыры через день-два переворачивают, перетирают солью, обмывают и посыпают верхнее полотно мелкой солью. Через некоторое время соль растворяется ни на полотне образуются капли рассола, которые необходимо распределить равномерно по всей поверхности сыра специальной щеткой с длинной ручкой. Растирают рассол 2 раза через 4—6 ч для того, чтобы корка в отдельных местах сильно не просаливалась и на ней не образовывались бледные пятна и даже язвы.

В бродильной камере сыр начинает размягчаться и при высокой температуре может расплываться и оседать. В таких случаях для сохранения формы надевают на сыр пояс. К концу брожения сыр начинает отвердевать и постепенно образуется прочная корка.

Круги, на которых лежат сыры в подвалах, должны быть всегда сухими; их следует часто менять и дезинфицировать известковым молоком.

В бродильной камере сыры остаются от 25 до 50 дней. В сыре, приготовленном из нормального зрелого молока, броже­ние заканчивается через 30—35 дней.

Из бродильной камеры сыры переносят в прохладную камеру с температурой 12—15 °С и влажностью воздуха около 90 %, где они дозревают. Уход за сырами остается тот же: каждые два или три дня их переворачивают, обмывают, обти­рают и посыпают солью. Если угрожает опасность вторичного брожения, сыры переносят в более холодное помещение с тем­пературой 10—11 °С.

Созревают швейцарские сыры 6 мес, но в годовалом возра­сте качество их значительно лучше. Такой длительный период созревания обусловлен тем, что объем микрофлоры в этом сыре, от которой зависит в основном созревание, сравнительно небольшой. Максимальное количество микроорганизмов в швей­царском сыре наблюдается на 2-е сутки, а затем постепенно уменьшается и несколько увеличивается в теплой камере (бро­дильной).

В формировании сыров в процессе созревания самая боль­шая роль принадлежит белкам, главным образом казеину.

Для повышения качества швейцарского сыра на Базарчайском сыродельном заводе (Армянская ССР) было выработано более 50 кругов с внесением в сырое молоко закваски из молочнокислых палочек в количестве от 0,05 до 0,2 %, раствора смеси микроэлементов в количестве 0,016%. Во всех случаях опытные сыры имели более высокое качество (на 3—8 баллов) по сравнению с контрольными. Лучшие результаты были полу­чены при внесении в сырое молоко закваски с микроэлемен­тами.

Швейцарский сыр из пастеризованного мо­лока. В США и ЧССР вырабатывают швейцарский сыр из пастеризованного молока. Автором с сотрудниками разрабо­тана и предложена технология сыра из такого сырья. Молоко после сепаратора-очистителя поступает на пластинчатый пасте­ризатор, в котором нагревается до 71—74 °С с выдержкой 15—20 с, а затем охлаждается до 33—35 °С. Перед свертыва­нием за 15—20 мин вносят 0,1—0,3% закваски чистых культур молочнокислых палочек, 0,2—0,5 % молочнокислых стрептококков и от 1 до 10 мл на 1000 л молока пропионовокислых бакте­рий. Можно взамен закваски молочнокислых стрептококков ис­пользовать зрелое молоко в количестве 10—15 % (от общей массы молока). Хлористого или фосфорнокислого (однозамещенного) кальция вносят от 20 до 35 г на 100 кг молока. Можно также применять калийную селитру из расчета 20— 30 г на 100 кг молока. Продолжительность свертывания 30— 35 мин. Когда сгусток готов, его разрезают до получения зерен величиной 3—4 мм. Продолжительность вымешивания до второго нагревания обычно длится 20—25 мин. Температуру второго нагревания доводят постепенно до 56—58 °С в течение 15—20 мин. Продолжительность вымешивания после второго нагревания и обсушки зерна колеблется от 30 до 50 мин.

Прессуют согласно существующим правилам. После прессо­вания и вымешивания сыр поступает в солильное помещение. Здесь его натирают соляной гущей, оставляют на одни сутки в обечайках на полках, а затем опускают на 8—9 дней в на­сыщенный рассол температурой 8—10 °С. После извлечения из рассола сыр одни сутки обсыхает в солильном помещении и остается там 20—25 дней, после 1—3-дневного пребывания в промежуточной камере с температурой 16—18 °С поступает на 14—30 дней в бродильное отделение, где поддерживается температура 24—28 °С. Если при указанной температуре бро­жение протекает медленно, ее можно поднять до 30 °С. Уход за сыром и хранение его производятся в соответствии с техно­логической инструкцией. Полное созревание сыра протекает в течение 4,5—5 мес.

В течение последних лет аспиранты и соискатели кафедры технологии молока ЕрЗВИ под руководством автора книги провели много работ, по­священных совершенствованию технологии швейцарского сыра и повышению его качества. Инженер-технолог А. О. Акопян усовершенствовал техноло­гию швейцарского сыра, применив бактериальную закваску, подобранную по способности штаммов накапливать свободные аминокислоты в сыре в том количестве и соотношении, в каком они находятся в зрелых сырах высшего качества. Одновременно он применил смеси микроэлементов в качестве ус­корителей созревания сыра и повышения его качества. В результате опыт­ные сыры были оценены в 93,3 балла, в том числе за вкус и запах 42,3 балла, а контрольные сыры получили соответственно 87 и 38,2 балла. Под­тверждением сокращения срока созревания опытных сыров являются данные о содержании растворимого и небелкового азота. Так, если в зрелых конт­рольных сырах содержание растворимого и небелкового азота считать за 100 %, то в опытных сырах первый составляет 130 %, а второй 126,2 %. По этому показателю срок созревания сократился на 25—30 %.

Д. С. Датошвили под руководством автора книги изучал влияние по­лимерного покрытия па качество швейцарского сыра. Впервые в практике мирового сыроделия швейцарские сыры традиционной формы были упако­ваны в сарановые мешки. В результате такой упаковки выход продукта увеличится, повысилась производительность труда и улучшилось качество сыра. Наилучшие результаты были получены при безвакуумной упаковке сыров 15—20-суточного возраста с перепаковкой их под вакуумом после выхода из бродильной камеры. Оценка опытных сыров повысилась на 4,4 балла по сравнению с контрольными. При исследовании различных темпе­ратур в бродильной камере лучшими оказались температуры в пределах 23—26 °С. При созревании сыра в пленке выход продукции увеличился на 3.9 % вследствие сокращения потерь влаги при созревании, консистенция сыра улучшилась, а съедобная часть увеличилась на 5—6 % за счет отсутствия или наличия очень тонкой корки. На Богдановском головном сырмаслозаводе Грузинской ССР было выработано в 1978 г. 570 ц швейцар­ского сыра, созревавшего в полимерной пленке. Из них было реализовано 90,1 % высшим и 9,9% первым сортом, а контрольных сыров 74,5 и 25,5% соответственно.

Инженер-технолог А. Г. Симонян сумел добиться сокращения срока прессования швейцарского сыра до 6—8 ч.

Инженер-технолог С. С. Манукян под руководством автора книги раз­работал метод двустороннего бессалфеточного прессования швейцарского сыра. Опыты, проведенные им, показали, что, используя данный метод, можно уменьшить анизотропность сыров, исключить перепрессовки и переворачи­вание во время прессования и сократить срок прессования до 8—10 ч (вместо 18—22 ч). Одновременно с разработкой метода двустороннего бес салфеточного прессования предложен эскиз установки бессалфеточного фор­мования и прессования швейцарского сыра, универсальной для всех твер­дых сыров. Работы на установке полностью механизированы, ее обслужи­вает один человек.

Инженер-технолог Г. Налбандян под руководством автора книги впер­вые применил при выработке швейцарского сыра дрожжи Torulopsis sp. 304 совместно с бактериальной закваской.

Симбиоз дрожжей и молочнокислых палочек положительно повлиял на микробиологические процессы при созревании сыра. При этом увели­чился общий объем микрофлоры и несколько замедлилась гибель микроорга­низмов. В результате опытные сыры созревали раньше, чем контрольные, и были лучшего качества.

Н. А. Кочарян, применив в качестве бактериальной закваски рентгеномутанты молочнокислых бактерий, добилась сокращения срока созревания на 15—20 % и некоторого улучшения качества сыра. Так, из 22 опытных сыров 20 получили высший балл и только 2 сыра были отнесены к первому сорту. Тогда как из 16 контрольных только 11 были отнесены к высшему сорту, а 5 сыров к первому.

Инженер-технолог М. М. Ваганян разработал технологию блочного швей­царского сыра из сырого и пастеризованного молока, созревающего за 3 мес. Сыр упаковывают в полимерную пленку и в таком виде оставляют до реализации. В целях предохранения поверхности сыра от плесени и слизи М. М Ваганян совместно с другими авторами предложил полимерную эмульсию под названием «еруглен», которой покрывают сыр после посолки через 2—3 дня. Покрытые еругленом сыры не требуют особого ухода, кроме периодического переворачивания.

Советский сыр. Технология этого сыра впервые разра­ботана в 1932 г. группой научных работников ВНИМИ под ру­ководством проф. Д. А. Граникова с участит сыроделов ма­стеров Алтайского края. Его вырабатывают главным образом в предгорных и горных районах Алтайского, Краснодарского, Ставропольского краев, а также Грузии и Армении.

Советский сыр (рис. 29) имеет форму прямоугольного бру­ска со слегка срезанными вертикальными гранями и выпук­лыми боковыми поверхностями. Верхняя и нижняя поверхно­сти также могут быть слегка выпуклыми. Размеры сыра: длина 48—50 см, ширина 18—20 см, высота 12—17 см. Масса 12— 16 кг. По своему составу он должен отвечать следующим требованиям: содержание жира в сухом веществе 50%, соли 1,5— 2,5, влаги не более 42 %.

Советский сыр по утвержденной технологии вырабатывают только из пастеризованного молока. Однако этот сыр можно вырабатывать и из сырого свежего доброкачественного молока. Опыты, проведенные Д. А. Граниковым, показали, что сыры с нормальными вкусом и запахом, консистенцией н с доста­точно развитым рисунком могут быть получены из сырого не­охлажденного после дойки молока, и из «олока, охлажденного после дойки до 10 °С.

Пастеризуют смесь молока на пластинчатом пастеризаторе при температуре 71—72 °С с выдержкой в течение 20 с. Можно пастеризовать н в трубчатых пастеризаторах при 72—74 °С без выдержки. Пастеризованное молоко охлаждают до температуры свертывания и вносят зрелое молоко от 10 до 15 % либо за­кваски, приготовленные на чистых культурах молочнокислых бактерий (стрептококков) 0,2—0,5 °/о и сырной палочки L. casei 0,1—0,3 %. Жела­тельно также вносить пропионовокислые бактерии от 1 до 10 мл на 1000 л молока. Максимальные количества за­квасок требуются при очень свежем молоке. Д. А. Грайров считает более целесообразным использовать зрелое молоко (см. главу 2).

В связи с тем что требуется большое количество зрелого молока, резервирование его, как указывает Д. А. Граников, становится неотъемлемой стадией технологического процесса. Рекомендуется сперва налить в ванну зрелое молоко, а затем добавить приготовленную нормализованную смесь. Помимо зрелого молока в ванну необходимо вносить соли кальция из расчета от 20 до 40 г на 100 кг смеси и желательно калийную селитру в количестве от 10 до 20 г на 100 кг смеси. Это дает большую гарантию от загрязнения пастеризованного молока кишечной микрофлорой.

Советский сыр вырабатывают в больших сыроизготовителях вместимостью от 2 до 5000 л молока; свертывают молоко сы­чужным ферментом при 33—35 °С в течение 25—30 мин. Сгу­сток должен быть средней плотности и перед разрезанием сгустка верхний слой нужно перекладывать ковшами так же, как и при производстве швейцарского сыра.

Сгусток разрезают приводными горизонтальными и верти­кальными ножами на кубики размером 10—12 мм, а затем при­ступают к постановке зерна. Для этого пользуются механиче­скими ножами (так называются проволоки, натянутые на раму), скорость вращения которых регулируется. Для получе­ния равномерного зерна расстояние между проволоками должно быть одинаковым, а их толщина не должна превышать 0,3 мм. При выработке советского сыра величина зерна не­сколько больше, чем у швейцарского: диаметр 4—6 мм. Дли­тельность постановки зерна 15—20 мин в зависимости от плот­ности сгустка. При плотном сгустке можно вести процесс быст­рее, а при слабом следует его замедлить во избежание больших потерь белка и жира с сывороткой.

После постановки зерна рекомендуется удалить 5—10 % сы­воротки, чтобы масса при перемешивании не расплескивалась. Вымешивают сырную массу механическими мешалками в те­чение 15—20 мин; при этом используют ножи с более толстыми проволоками, для предотвращения дальнейшего изметьчения зерна.

Когда сырные зерна приобретают необходимую твердость и сухость, приступают ко второму нагреванию, предварительно удалив от 30 до 50 % сыворотки Температуру второго нагре­вания устанавливают в пределах 52—56 °С в зависимости от степени обезвоживания сырной массы (более высокую при мед­ленном обезвоживании). Кислотность сыворотки перед началом второго нагревания обычно бывает не выше 11 °Т, а в конце — около 12 °Т. Второе нагревание длится 20—40 мин в зависимо­сти от качества молока и характера сгустка; при медленном обезвоживании продолжительность нагревания увеличивают, а при интенсивном сокращают.

После второго нагревания сырную массу продолжают выме­шивать в течение 40—80 мни. Если довести зрелость молока до определенного уровня, можно продолжительность всех ранее указанных процессов значительно сократить. Вымешиванием доводят сырное зерно до такой же степени клейкости, как и для швейцарского сыра.

Хорошо обсушенное зерно отводят к верхнему краю сыроизготовптеля сначала граблями, а затем специальным зернособирателем — рамой с натянутой на нее серпянкой. Образуют пласт толщиной около 20 см, который удерживают зернособирателем и доской, закрепляемой в сыроизготовителе клином. Сыворотку быстро удаляют, чтобы сырная масса не остыла; оставшиеся сырные зерна собирают и перемещают в один угол.

Пласт, освобожденный от сыворотки, немедленно начинают отжимать металлическими лужеными пластинами, при этом не нужен дополнительный груз. Если кет пластин, можно пользо­ваться деревянными щитами с грузом или же винтовым прес­сом, устанавливаемым на обшивке ванны. Давление пресса должно равняться 0,1 МПа на 1 см² поверхности, или 1 кг на 1 кг сырной массы. Продолжительность прессования от 15 до 25 мин; нельзя слишком затягивать процесс, так как сырная масса может остыть.

Отжатый пласт размечают специальным маркером и режут на бруски, количество которых определяют, исходя из расчета 130—140 кг смеси молока на один брусок. При разрезании пла­ста необходимо учитывать стандартные размеры сыра и, из­меняя высоту в возможных пределах (15—20 см), не допускать потерь (остатков).

На заводах, оборудованных установками для переливного способа формования, образуют пласт несколько иначе, чем опи­сано выше. По достижении готовности зерен около 40 % сыво­ротки сливают и, не давая им осесть, выливают вместе с остав­шейся сывороткой в четырехугольную формовочную ванну-те­лежку. Размеры дна формовочной ванны кратны длине и ширине бруска сыра. Зерна оседают на дно, а сыворотка удаля­ется самотеком или с помощью насоса. После этого в формо­вочной ванне-тележке образуют пласт по ранее описанному способу.

Разрезанные куски сыра заворачивают в серпянку и пере­носят в прессовальные формы. Объем советского сыра умень­шается при прессовании за счет изменения высоты, поэтому свежий пласт должен быть на несколько сантиметров выше стандартных размеров сыра. Вначале сыр, завернутый в сер­пянку, оставляют на полчаса для самопрессования и в течение этого времени переворачивают его 2 раза. После этого перехо­дят к прессованию рычажно-винтовыми, пружинно-винтовыми и пневматическими или гидравлическими прессами в течение 6-8ч. 

Давление увеличивают постепенно, начиная с 0,15— 0,2 МПа на 1 см² поверхности, или 6—8 кг на каждый кило­грамм сыра н доводя его до 0,5—0,6 МПа, или 30 кг, причем производят 5—6 перепрессовок: первою — через 20—30 мин, вто­рую— через 1 ч после первой, а последующие — через каждые 1,5—2 ч. Для того чтобы во время прессования не образовались наплывы на ребрах сыра, подкладывают металлические уголь­ники под крышки форм, вплотную к стенкам. Во время прессо­вания сменяют серпянки; при последней перепрессовке сыр за­ворачивают в сухую серпянку. После первого прессования на сыр накладывают казеиновые цифры, которыми обозначают дату изготовления, номер сыра или всей партии.

Посолку производят комбинированную: 1—2 дня сухой солью в формах и 6—8 дней в рассоле. Температура в солиль­ном помещении должна быть в пределах 8—10 °С, а влажность 90—92 %; концентрация рассола 22—23 %. После посолки сыры обсушивают на стеллажах 3—5 сут, выдерживают там же еще 15—20 сут, а затем переносят в бродильную камеру, гДе проте­кает основное брожение, которое заканчивается через 20— 35 дней. Температура в теплой (бродильной) камере — 22— 28—30 °С в зависимости от качества сырья (чем выше каче­ство молока, из которого выработан сыр, тем выше температура); влажность 85—87 %. В этой камере сыры через день перево­рачивают, обмывают и солят, посыпая верхнее полотно сухой солью. Соль, извлекая влагу из сыра и отчасти поглощая ее из воздуха, растворяется и образует капли рассола. Рассол рас­тирают по поверхности сыра щетками 2 раза через 4—6 ч после посолки.

Солят сыр в теплой камере 12—15 раз. Вначале сыр начи­нает размягчаться, ребра его постепенно округляются, а по­верхности (верхняя, нижняя и боковая) становятся несколько более выпуклыми. К концу брожения сыры затвердевают и приобретают достаточно прочную корку. Затем сыры перено­сят для дозревания в прохладною камеру с температурой 12— 14 °С и влажностью 85—90%. Если опасаются вторичного бро­жения, то снижают температуру до 10—11 °С. В этой камере сыры остаются примерно 2—3 мес до полного созревания, в процессе которого образуется достаточно прочная корка.

Чтобы уменьшить потери сыра вследствие усыхания, облег­чить уход за сырами и отчасти ускорить процесс созревания (путем сохранения влаги и создания анаэробной среды для микробов), сыры через 5—6 дней после теплой камеры завора­чивают в пленку. До этого все сыры без исключения тща­тельно моют щетками или щеткомоечными машинами, промы­вают 5 %-ным раствором известковой воды и обсушивают в те­чение 18—24 ч, а затем высушенный сыр заворачивают в пленку.

Опыты показали, что советский сыр можно в раннем возра­сте (20 и 40 дней), т. е. и до и после теплой камеры, заворачи­вать в пленку. Однако при упаковке сыра до теплой камеры не следует создавать вакуум, а после теплой камеры мешочек необходимо отвакуумировать и герметически закрыть. Благо­даря завертыванию в пленку упрощается уход за советским сыром, снижаются потери, создается тонкая корка, уменьша­ется несъедобная часть продукта. Срок созревания советского сыра считается 4 мес, но лучшими качествами он обладает в 6—8-месячном возрасте.

В последние годы Ереванским зооветинститутом в содруже­стве с Алтайским филиалом ВНИИМСа проведены исследова­ния, направленные на совершенствование технологии советского сыра с целью интенсифицировать его производство и улуч­шить качество. Исследования показали, что добавление опти­мальных доз микроэлементов увеличивает объем микрофлоры в течение всего срока созревания. Максимальный рост молоч­нокислых бактерий наблюдался на 3-й день созревания сыров. Установлено, что микроэлементы положительно влияют также на распад белковых веществ сыра. Кроме того, микроэлементы стимулируют биохимические и микробиологические процессы в советском сыре, ускоряя тем самым процесс созревания сыра и улучшая его качество.

Одновременно с испытанием бактериальных заквасок, подо­бранных по аминокислотному составу, были уточнены некото­рые технологические параметры, в частности продолжитель­ность посолки сыра в рассоле. Лучшими по качеству оказались сыры, которые солились от 4 до 6 дней. При этом продолжи­тельность при всех прочих равных условиях (температура и концентрация рассола, размеры брусков) зависит от содержа­ния влаги в свежем сыре. Чем оно выше, тем короче процесс посолки. Для определения продолжительности посолкн сыра после прессования (в пределах 33—41 %) А. Н. Андреев (Ал­тайский филиал ВНИИМСа) предложил следующую формулУ:

Т =51,8— 1,2В,

где Т—продолжительность посолкн, сут; В — влажность сыра после прессо­вания, %.

С повышением концентрации соли микробиологические про­цессы несколько замедлялись (особенно пропноновокислое бро­жение). С увеличением концентрации соли количество пропноновокислых бактерий резко сокращалось, что отразилось на образовании рисунка. Лучший рисунок имели сыры после 3-5 дневной посолки. Ускоренное созревание советского сыра по сравнению со швейцарским объясняется тем, что объем микро­флоры в нем в 1,2 раза больше, чем в швейцарском, и процессы, связанные с превращением белка и других составных частей молока, происходят быстрее. Несмотря на более быстрое созре­вание, вкус советского сыра почти не отличается от вкуса швей­царского. Преимущество же заключается в том, что производ­ство сыра можно механизировать, придать ему удобную для ухода и транспортировки форму, намного сократить срок его созревания.

Алтайским филиалом ВНЩГМСа создана принципиально новая машина для формования и прессования советского сыра. Машина рассчитана для ра­боты в комплекте с сыроизготовителем вместимостью 5000 л. Формование сырной массы осуществляется наливом одновременно во все формы. Рас­пределение сырного зерна по формам, отделение сыворотки, формование и прессование сыра осуществляются под воздействием центробежных сил. Продолжительность прессования в соответствии с инструкцией 4 ч. Центро­бежный способ прессования обеспечивает хорошее замыкание поверхности сыра, требуемую отпрессовку сырной массы и получение стандартного про­дукта. При этом в отличие от существующих методов прессования полностью исключаются ручные операции. Трудоемкость процесса формования — прес­сования сокращается в 3 раза. Производительность труда основных рабочих, занятых в производстве советского сыра, повышается на 20 %.

В комплект машины входит программное устройство, управляющее ра­ботой привода, насосов для сырного зерна и сыворотки, исполнительных ме­ханизмов включения и отключения технологических операций и позволяю­щее проводить прессование в автоматическом режиме. Машина также обо­рудована коллектором с форсунками и вспомогательным приводом для централизованной мойки. Санитарная обработка перфорированных вставок проводится отдельно на машине для мойки сырных форм.

Советский сыр маркируют в соответствии с требованием стандарта. Перед отправкой его упаковывают в ящики по 3 сыра в каждый.

Московский сыр. Этот сыр — разновидность советского. По суще­ству, его технология ничем не отличается от технологии советского сыра, изменены только форма и масса головки. Форма сыра—высокий цилиндр (допускается слегка овальное сечение) высотой 30—40 см (длина) и 14 см в диаметре; масса 6—8 кг. Требования к молоку аналогичны требованиям для крупных сыров.

Московский сыр содержит жира в сухом веществе не менее 50 %, соли 1,5—2,5 % и влаги не более 42 %.

Алтайский сыр. Алтайский сыр напоминает швейцарский, но более мелких размеров. Форма его — низкий цилиндр с диаметром 30—40 см и высотой 10—13 см. Масса сыра колеблется от 12 до 20 к» Вырабатывают этот вид сыра из коровьего молока, он содержит не менее 50 % жира в су­хом веществе, 1,5—2,5 % соли и не более 42 % влаги. Молоко можно ис­пользовать как сырое, так и пастеризованное.

Вырабатывают его по технологии швейцарского сыра. Срок созревания не менее 4 мес.

Кубанский сыр. Этот сыр относится к сырам унифицированной ци­линдрической формы (рис. 30). Благодаря применению высокой температуры второго нагревания он по вкусу, запаху и консистенции очень близок к со­ветскому. Технология его ничем не отличается от технологии советского сыра. Различия имеются в форме и массе сыра. Со­зревает кубанский сыр в течение 4 мес.

Карпатский сыр. Этот сыр, вырабатываемый на Украине, бывает двух размеров: большой — диаметр 58—60 см, высота 13—15 см, масса 45—50 кг и малый — диаметр 32—35 см, высота 10—13 см; масса 12—15 кг. Форма — низкий цилиндр со слегка выпуклой боковой поверхно­стью, нижнее и верхнее полотна сыра могут также иметь небольшой подъем. Вкус сыра слегка слад­ковато-кислый, тесто нежное, однородное по всей массе, с ри­сунком, состоящим из глазков круглой пли овальной формы различных диаметров. Вырабатывают сыр из пастеризованного молока с содержание м жира в сухом веществе 50 %, влаги не более 42 %, соли 1,5 %.

Для производства карпатского сыра используют молоко только высокого качества с кислотностью не выше 19 °Т, После пастеризации смесь охлаждают и вносят бактериальные за­кваски молочнокислых палочек L. casei в количестве 0,05— 0,07% н термофильных стрептококков 0,5—1,5%, хлорид каль­ция 5—15 г и 20—30 г калийной селитры на 100 кг молока. Свертывают молоко сычужным ферментом при 30—32 °С в те­чение 25—30 мин. Сгусток разрезают до получения сырных зе­рен размерами 3—4 мм. Температура второго нагревания 48— 49 °С. Во время нагревания 20—30 мин беспрерывно вымеши­вают сырное зерно, не допуская его комкования. Вымешивают также н сырную массу после второго нагревания в течение 40—90 мин. Прекращают этот процесс, когда зерно достигнет необходимой сухости, однако' без полной потери клейкости.

Формуют сыр из пласта. Образовавшийся на дне котла пласт сырной массы вынимают серпянкой, один конец которой намотан на гибкую стальную пластинке. Углы серпянки с находящейся в ней сырной массой связывают крестообразно, поднимают блоком и по монорельсу направляют на прессоваль­ный стол в заранее подготовленную обечайку с кругом.

При выработке больших сыров всю массу, находящуюся в аппарате выработки сырного зерна, формуют в один круг, а при выработке малых сыров сырную массу в сыроизготовителе собирают в пласт, который режут на куски необходимого размера, а затем переносят в прессовальные формы. Посте­пенно увеличивают нагрузку на сырную массу с 0,1 МПа до 0,4—0,6 МПа на 1 см², пли с 5 кг в начале процесса до 20— 30 кг на 1 кг сыра в конце его. Прессование больших сыров ве­дут в течение 12—15 ч, за это время производят 6—10 перепрессовок. После первой или второй перепрессовки в центре полотна сыра наносят маркировку казеиновыми цифрами. Признаком хорошо отпрессованного сыра является желтый (соломенный) цвет корки с мелкими светло-желтыми пятнами по полотну сыра. Длительность прессования для малых сыров 6—8 ч при 4—5 перепрессовках.

По окончании прессования сыры взвешивают и переносят в солильное помещение. Посолку карпатского сыра ведут в рас­соле концентрацией не ниже 20 % (желательно 22—24 %) в те­чение 4 дней. Температура рассола должна быть 10—12 °С. После посолки сыры выдерживают на стеллажах и кругах в солильном помещении с влажностью 92—95 % 2—3 сут; там их через день перевертывают н обсушивают. Из солильного по­мещения сыры поступают на сухих кругах в камеру с темпе­ратурой 12—14 °С и влажностью 88—92 %. Здесь они нахо­дятся 8 нед. Продолжительность созревания карпатского сыра — не менее 2 мес.

Украинский сыр. Технология этого сыра разработана сотрудниками Украинского научно-исследовательского инсти­тута мясной и молочной промышленности. Сыр украинский вы­рабатывают унифицированной формы на линии проф. Д. А. Граникова. Содержание жира в сухом веществе должно быть 50 %, влаги не более 42 %, соли не более 1,6 %. Форма сыра — высо­кий цилиндр с размерами: высота 40—50 см, диаметр 15—18 см; масса 8—10 кг. Вкус сыра слегка пряный, без посторонних привкусов и запахов, консистенция пластичная, нежная, одно­родная по всей массе, цвет теста от слабо-желтого до желтого, рисунок состоит из глазков круглой или овальной формы раз­ного диаметра, допускается наличие единичных глазков.

Молоко, отсортированное по качеству, кислотностью не выше 19 °Т пастеризуют при 70—72 °С, охлаждают до 30— 32 °С, вносят раствор хлорида кальция из расчета 10—40 г на 100 кг молока и в случае необходимости селитры в количестве 10—30 г на 100 кг молока. В подготовленное к свертыванию молоко вносят бактериальную закваску молочнокислых палочек в количестве 0,05—0,07 %, стрептококков — 0,5—1,0%  пропионовокислых бактерий — от 1 до 10 мл на 1000 кг молока. Дозы заквасок устанавливают в зависимости от степени зрело­сти и биологических свойств молока. При использовании мо­лока высокой степени зрелости и биологической активности дозы заквасок уменьшают, и наоборот.

После внесения хлорида кальция и бактериальных заквасок показания прибора ВНИИМСа для сычужной пробы должны быть не выше 2,5 единиц. По этим данным определяют количе­ство сычужного порошка, необходимого для свертывания мо­лока. Температуру свертывания молока устанавливают в пре­делах 30—32 °С, продолжительность 30—40 мин. Сгусток дол­жен быть нормальной прочности и иметь на изломе достаточно острые края.

По достижении готовности сгусток разрезают. Продолжи­тельность резки сгустка и постановки зерна 10—15 мин. Вели­чина зерна 4—5 мм. После постановки зерна сливают примерно третью часть сыворотки и вымешивают зерно 20—30 мин до приобретения им определенной степени упругости. Продолжи­тельность вымешивания до второго нагревания сокращают при быстром нарастании кислотности и, наоборот, увеличивают, ко­гда этот процесс замедлен. Температура второго нагревания 48—50 °С, продолжительность 15—25 мин. Продолжительность вымешивания колеблется от 20 до 60 мин.

В процессе обработки сырного зерна периодически опреде­ляют кислотность сыворотки. При нормальном течении техно­логического процесса кислотность сыворотки к концу обра­ботки не должна нарастать более чем на 1—2 °Т. Допускается во время второго нагревания вносить 4—5 % пастеризованной воды. Для формования украинского сыра применяют формо­вочное устройство, установленное на вибрационной площадке. Вибратор и насос для отделения избытка сыворотки включают одновременно на 15—20 мин, сырная масса при этом уплотня­ется непосредственно в формах. Завернутый в салфетку сыр помещают в форму и маркируют казеиновыми цифрами. В цен­тре торцовой стороны цилиндра ставят дату выработки, а справа от нее — номер варки.

Формы с сыром помещают пол пресс. При прессовании ук­раинского сыра используют горизонтальный пневматический пресс. В начале процесса прессования устанавливают давление до 19,62 -10² Па. Через 1—2 ч проводят перепрессовку со сме­ной салфеток. После этого устанавливают максимальное дав­ление— до (39,24-н58,86) 10⁴ Па. Нагрузка на сыр в процессе прессования составляет 19,62 - 10⁴ Па на торцовой поверхности цилиндра, что примерно равно 40 кг на 1 кг массы сыра. Об­щая продолжительность прессования при использовании вибра­ционного уплотнителя — 3—4 ч.

После прессования сыр взвешивают и направляют на посолку. Сыры солят в бассейнах с принудительной циркуля­цией рассола. После прессования их помещают в контейнеры и с помощью электротельфера по монорельсу перемещают в со­лильное помещение, где опускают в рассол концентрацией не менее 20 %. Температура рассола и воздуха в солильном по­мещении должна быть 10—12 °С, относительная влажность воз­духа 94—96 %. Продолжительность посолки 3 сут.

Затем сыры вынимают из контейнеров и в том же помеще­нии обсушивают в течение 2—3 сут на стеллажах в специаль­ных алюминиевых лотках. В такие же лотки помещают сыр и на время его созревания.

После обсушки сыры переносят в камеры для созревания, которое происходит в две стадии. Сначала сыры направляют в бродильную камеру с температурой воздуха 20—22 °С и от­носительной влажностью 85—87 %. Лотки, подкладываемые под сыр, должны быть чистыми и сухими. Меняют их при первых признаках загрязнения, но не реже чем через 5 дней. Продолжителыюсть первой стадии созревания в бродильной камере не менее 20 дней. Признаком окончания первой стадии созре­вания является образование прочной, но тонкой корки. Затем сыр покрывают парафиновым сплавом и направляют в камеру с температурой воздуха 12—14 °С и относительной влажностью 86—88 %. Общая продолжительность созревания украинского сыра должна составлять 50—60 сут.

Кондиционный по зрелости сыр, если это требуется, вторично покрыва­ется парафиновым сплавом. Затем его завертывают в целлофан с соответ­ствующей этикеткой. При отгрузке сыр упаковывают в деревянные или кар­тонные ящики. В каждый из них укладывают 4 одинаковых по качеству цилиндра, завернутых в отдельности в упаковочную бумагу. Ящики марки­руют и транспортируют согласно требованиям стандарта. На базах и холо­дильниках зрелый сыр хранят при температуре 2—10 °С и относительной влажности воздуха 85—87 %.

Сыр бийский. Этот вид сыра разработан сотрудниками Алтайского филиала ВНИИМСа. Форма сыра — брусок с квад­ратным основанием размерами 26x26 см, высотой 12—15 см; масса сыра 9—12 кг. Вырабатывается сыр с содержанием 45 % жира в сухом веществе сыра, влаги после прессования 41 — 43 %, а в зрелом не более 40 %, соли в пределах 1 —1,5 %. Ак­тивная кислотность сыра после прессования составляет 5,5—5,7. Сыр бийский получают нз пастеризованного молока I и II клас­сов кислотностью не выше 19 °Т. Молоко не должно содержать спор или клеток маслянокислых бактерий. Пастеризованное мо­локо нормализуют, добавляя соли кальция из расчета не бо­лее 40 г на 100 кг молока н бактериальную закваску в количе­стве 0,1—0,2 % молочнокислых палочек (L. helveticus, L. casei) н 0,3—0,4 % термофильных стрептококков. Дозы заквасок уста­навливают в зависимости от степени зрелости и биологических свойств молока. Обязательно добавление пропионовокислых бактерий в количестве 1—2 мл бульонной культуры на 5 т пе­рерабатываемого молока.

Температура свертывания молока 33—34 °С, продолжитель­ность 30 35 мин. После получения сгустка режут его па зерна величиной 4—6 мм. Температура второго нагревания 50—52 °С. Для нормализации молочнокислого процесса в начале второго нагревания вносят 7 10 % пастеризованной воды. Разбавление сыворотки водой снижает содержание молочного сахара в све­жем сыре на 25 30 %. Формуют бийский сыр из пласта и прес­суют. Продолжительность прессования 3,5—4 ч с двумя перепрессовками. Сыры солят в циркулирующем рассоле концен­трацией 20- -22 % при 10—12 °С в течение 4—5 сут После посолки сыр несколько дней обсушивают на полках и остав­ляют при этой же температуре на 15 сут, затем переносят в бро­дильную камеру на 20—25 сут при 20-22 °С, после чего вновь до конца про­цесса выдерживают в камере при 10-12 °С. Сыры созревают в 60-дневном возрасте.

Сыр горный. Технология сыра (рис. 31) разработана сотрудниками ка­федры технологии молока и проблемной лаборатории Ереванского зооветннститута совместно с работниками Алтай­ского объединения молочной промыш­ленности. Сыр горный содержит жира в сухом веществе не менее 50%, влаги не более 40 % и соли в пределах 1,3—1,6%. Форма сыра — прямоугольныйбрусок длиной 36—37 см, шириной 16-17 см, высотой 12 -13 см; масса сыра 7,5—9 кг. Допускается в отдельных случаях отклонение по содержанию жира в сухом веществе до 2 % в сторону уменьшения Вкус сыра выраженный сырный, слегка пряный, допускается наличие слабой кислотно­сти, легкой горечи и слабокормового привкуса. Рисунок состоит из глазков круглой или овальной формы разного диаметра, в некоторых случаях допускается отсутствие рисунка. Сыр гор­ный выпускается на реализацию в возрасте 2 мес (срок созревания) без подразделения на сорта.

Горный сыр вырабатывают из коровьего молока кислотно­стью 17—20 °Т. Молоко пастеризуют при 72—75 °С с выдерж­кой 20—25 с и нормализуют до необходимой жирности, после чего добавляют раствор хлорида кальция из расчета 20—40 г безводной соли на-100 кг молока.

В подготовленное к свертыванию молоко вносят заранее приготовленный водный раствор солей микроэлементов из рас­чета 4,3 | на 1 т молока (в том числе МпСЕ • 4Н₂0 — 2,3 г СоС1₂-6П₂0 —0,1 г, ZnCl₂-M₂0— 1,34 г, СиС1₂ • 2Н₂0 — 0,57 г)! В зависимости от количества перерабатываемого молока за сутки рассчитывают и приготовляют растворы каждой из солей в 0,3 или 0,5 л дистиллированной или пастеризованной воды при 70—75 °С. Перед употреблением готовят смесь водных рас­творов солей, которую разбавляют 2—3 л молока и сливают в аппарат выработки сырного зерна при перемешивании для равномерного распределения. После чего добавляют бактери­альные закваски молочнокислых стрептококков и палочек, а также чистые культуры пропионовокислых бактерий; дозу вносимых бактериальных заквасок устанавливают в зависимо­сти от степени зрелости молока. Дозы применяемых заквасок составляют для молочнокислых палочек (L. lactis, L. planta- rum, L. casei) 0,15—0,35 % и для молочнокислых стрептококков (Str. thermophilus, Str. lactis) 0,2—0,5%. Пропионовокислые бактерии добавляют в количестве 0,3—0,5 мл культур на 1 т перерабатываемого молока.

В готовую смесь молока вносят раствор сычужного по­рошка, в случае отсутствия сычужного порошка добавляют ферментный препарат ВНИИМСа из расчета 2,5 г на 100 кг молока. Температуру свертывания молока устанавливают в пре­делах 32—34 °С. Раствор сычужного порошка или фермент­ного препарата готовят за 20—30 мин до внесения. Продолжи­тельность свертывания 25—35 мин. Сгусток должен быть нор­мальной плотности и давать на расколе острые края.

Готовый сгусток разрезают механическими ножами-мешал­ками. Продолжительность разрезки сгустка и постановки зерна не должна превышать 15—20 мин. При разрезке сгустка ча­стоту вращения мешалок увеличивают постепенно. Размер зерна к концу постановки составляет 5—6 мм. После этого из аппарата выработки сырного зерна сливают 25—30 % сыво­ротки и вымешивают зерно в течение 30—40 мин до приобрете­ния им определенной степени упругости.

Температуру второго нагревания сырного зерна устанавли­вают в пределах 47—50 °С в зависимости от зрелости молока и интенсивности молочнокислого процесса. Для нормализации молочнокислого процесса в начале нагревания в перерабаты­ваемую массу вносят 5—10 % пастеризованной воды. Продол­жительность второго нагревания 25—30 мин. После второго на­гревания сырное зерно вымешивают до готовности. Продолжи­тельность вымешивания сырного зерна колеблется в пределах 40—60 мин и зависит от свойств перерабатываемого молока. Размер готового обсушенного зерна 4—5 мм.

В процессе обработки сырного зерна периодически опреде­ляют кислотность сыворотки, нарастание которой не должно превышать за весь процесс обработки 1,5—2 °Т.

Горный сыр формуют из пласта, размер которого устанав­ливают в зависимости от объема перерабатываемого молока и количества брусков. Пласт подпрессовывают при давлении 0,02 МПа на 1 см² поверхности, или 1 кг груза на 1 кг сырной массы, в течение 20—25 мин, после чего разрезают на брусг к

Толщина пласта должна быть на 5—6 см больше высоты зре­лого сыра. Полученные бруски сырной массы осторожно, не до­пуская разрыва пласта, укладывают в прессовальные формы, выстланные серпянкой и выдерживают в формах 25—30 мин.

По окончании самопрессования формы с сыром помещают под пресс. Нагрузку на сыр повышают постепенно, увеличивая давление в пневмоцилиндре пресса Е8-ОПГ4 от 0,12 до 0,3 МПа. В процессе прессования проводят три перепрессовки. Очеред­ность такова: первая продолжительностью 30—50 мин при дав­лении 0,12 МПа; вторая — 60—90 мин, давление 0,2 МПа и третья — 90—100 мин, давление 0,3 МПа. Во время первой пе­репрессовки сыры маркируют казеиновыми цифрами с указа­нием даты выработки и номера варки. Общая продолжитель­ность прессования 3—4 ч.

По окончании прессования для улучшения внешнего вида сыр шлифуют. Для этой цели сыр в формах без салфетки по­мещают под пресс при давлении 0,05—0,1 МПа на 5—10 мин. После прессования сыр взвешивают и направляют на посолку Посолку горного сыра производят в рассоле концентрацией не менее 20 % при 8—10 °С в течение 4—5 сут. Продолжитель­ность посолки устанавливают в зависимости от содержания влаги в сыре. Извлеченный из рассола сыр обсушивают на стел­лажах в солильном помещении 2—3 сут при 8—12 °С и отно­сительной влажности 90—95 %.

Созревание горного сыра начинается в камерах для посолки сыров с температурой 10—12 °С и относительной влажностью 88—92 %, где сыр выдерживают 10—15 дней, а затем переме­щают в бродильную камеру с температурой воздуха 18—22 °С и относительной влажностью 85—87 %. Продолжительность на­хождения сыра в бродильной камере — 20—30 дней в зависимо­сти от интенсивности процесса брожения. Признаками нормаль­ного брожения сыра являются наличие незначительного подъ­ема верхнего и нижнего полотен, овала боковых сторон и характерного звука при простукивании, свидетельствующего об образовании рисунка.

В бродильной камере сыр через каждые 3—5 дней моют во­дой, нагретой до 30—40 °С, обрабатывая его щетками. Из бро­дильной камеры сыр переносят в камеру, где температура воз­духа 10—12 °С и относительная влажность 85—90 %. Здесь его моют, обсушивают, маркируют и покрывают сплавом. В даль­нейшем сыр через каждые 10—12 дней перевертывают и осто­рожно обтирают сухой чистой тканью до отгрузки, допускается созревание сыра в полимерной пленке.

Сыр янтарный. Его вырабатывают с содержанием жира в сухом веществе сыра не менее 50%, влаги не более 42%, соли 1—2,5%. В отдельных случаях допускается отклонение содержания жира в сухом веществе сыра не более чем на 2 % в сторону уменьшения. Форма сыра — низкий цилиндр диамет­ром 75—80 см, высотой 12—18 см; масса сыра 50—100 кг. Сыр имеет прочную корку, чистые вкус и запах слегка сладковатый (пряный), тесто пластичное, слегка плотное. На разрезе видны крупные глазки круглой и овальной формы. Допускается на­личие мелких глазков.

Сыр янтарный вырабатывают из тщательно отсортирован­ного, очищенного на центробежном молокоочистителе, нормали­зованного по жиру, пастеризованного при 71—72 °С молока кислотностью 18—19 °Т. Молоко после секции пастеризации при температуре 71—72 °С рекомендуется подвергать бактофугированию.

Жирность нормализованной смеси устанавливают с расче­том содержания не менее 50 % жира в сухом веществе зрелого сыра и в зависимости от содержания жира и белка в исходном молоке. Выработка сыра производится на сыроизготовителе ли­нии «Пьер Геррен» (Франция).

Пастеризованное молоко охлаждают до температуры свер­тывания (31—32 °С) н направляют в аппарат выработки сыр­ного зерна. В процессе наполнения аппарата молоком вносят бактериальные закваски, дозы которых устанавливают в зави­симости от степени зрелости и биологических свойств молока.

Примерные дозы (в %) заквасок к общему количеству смеси: закваска для швейцарского сыра проблемной лаборато­рии Ереванского зооветинститута: термофильные палочки — 0,1—0,2; термофильные стрептококки 0,3—0,5; пропионовокислые бактерии в количестве 2 мл бульонной культуры па 5 т смеси.

В целях улучшения органолептических показателей сыра могут быть применены и другие закваски, рекомендуемые научно-исследовательекими институтами для сыров с высокой температурой второго нагревания.

Для достижения нормальной продолжительности свертыва­ния и улучшения свойств сычужного сгустка вносят хлорид кальция из расчета 15—40 г безводной соли на 100 кг молока в виде отстоявшегося раствора, предварительно приготовлен­ного на воде температурой 80—90 °С. Температуру свертыва­ния молока устанавливают в пределах 31—32 °С, продолжи­тельность свертывания 30—35 мин. Расчет необходимого коли­чества сычужного фермента производят с помощью прибора (кружки) ВНИИМСа.

Готовый сгусток должен быть нормальной плотности и да­вать на расколе достаточно острые края. Разрезку сгустка осу­ществляют в течение 3—4 мин, частота вращения ножа 1 об/мин. После разрезки сгустку дают окрепнуть, для чего его остав­ляют в покое на 5—10 мин.

Постановку зерна производят при частоте вращения ме­шалки 8—10 об/мин в течение 8—15 мин. Обработку слабого, нежного сгустка ведут осторожно, медленно; с остановками на 3- 5 мин.Размер зерна при постановке должен быть 3—4 мм.

Кислотность сыворотки к концу постановки зерна не должна превышать 13 °Т. При быстром нарастании кислотности про­должительность вымешивания сокращают, при медленном — увеличивают

Температура второго нагревания устанавливается в преде­лах 54—58 °С. Нагревание производят постепенно в течение 25—30 мин при постоянном вымешивании зерна, не допуская его слипания в комочки. Частота вращения мешалки 8— 10 об/мин. Если зерно во время нагревания быстро теряет клей­кость, то температуру второго нагревания снижают. По дости­жении температуры второго нагревания сырное зерно обсуши­вают 3—4 мин до готовности, не допуская образования комков.

В формовочном устройстве в определенном порядке устанав­ливают 10 форм. Перед формованием из аппарата выработки сырного зерна откачивают до 20 % сыворотки, сырное зерно с оставшейся сывороткой перекачивается насосом в подготов­ленные формы. Зерно в формах оседает, а сыворотка откачи­вается насосом в емкость до тех пор, пока ее уровень не уста­навливается на 5 см ниже цилиндрического каркаса формы. Зерно под слоем сыворотки выдерживается 10—15 мин. На осевшие зерна накладывают казеиновые цифры для марки­ровки сыра. После маркировки сыра формы закрывают перфо­рированной сеткой, накладывают металлические пластины и резиновые подушки, соединенные гибкими шлангами с трубопро­водом для сжатого воздуха. Сверху форму закрепляют метал­лической крышкой.

Сыр прессуют под давлением в течение 10 ч, постепенно (за 1 1,5 ч) увеличивая нагрузку от нулевой до требуемой (0,5—-

0,6 МПа). По окончании прессования снижают давление в по­душках до нуля, боковую поверхность формы отделяют от днища, вновь поднимают давление в подушках, чтобы отделить формы от круга сыра. Па освобожденный из формы круг сыра немедленно надевают деревянную обечайку и помещают его на деревянный круг, расположенный на рольганге. Затем по роль­гангу сыр подается на стол, где выдерживается 12—20 ч при температуре помещения для обсушки, охлаждения и нараста­ния активной кислотности. Активная кислотность сыра после прессования должна быть в пределах 5,4—5,6.

По окончании прессования сыр взвешивают и отправляют в посолку. Посолку сыра производят в рассоле крепостью 20— 22 % и температурой 8—10 °С в течение 3—6 сут. После посолки сыр выдерживают в солильном помещении 1—2 сут для обсушки при относительной влажности воздуха 92—97 % и температуре 8—12 °С.

Обсушенный и уложенный на сухие деревянные круги сыр помещают на 18—21 день в холодную камеру, в которой под­держивается температура 10—12 °С и относительная влаж­ность воздуха не выше 90%. Уход за сыром в этот период заключается в увлажнении поверхности солевым раствором или подсолке один раз в неделю верхнего полотна мелкой кристал­лической солью (100 г на круг). Образовавшийся на поверхно­сти рассол растирают щетками через 3—6 ч после посолки. При необходимости сыр обмывают рассолом (8—10% соли). Дополнительная посолка верхнего полотна способствует ув­лажнению корки и не допускает образования толстого подкор­кового слоя.

После холодной камеры сыр направляют на 20—40 дней в бродильную камеру, где температура воздуха 20—25 °С и относительная влажность 85—90 %. В бродильной камере сыр переворачивают через 2—4 дня, чтобы не допустить подпрева­ния корки. После брожения сыр помещают на 50—80 дней в ка­меру с температурой воздуха 10—12 °С и относительной влаж­ностью не более 90 % для созревания.

Предусматривается реализация сыра целым кругом и ча­стями круга: в виде сегментов, секторов, кусков прямоугольной формы массой от 5 до 15 кг с упаковкой в пленку. Срок созре­вания сыра янтарного — 4 мес.