В соответствии с решениями XXVI съезда КПСС и принятой май­ским (1982 г.) Пленумом ЦК КПСС «Продовольственной программой СССР на период до 1990 года» в стране широким фронтом ведется рабо­та по обеспечению в возможно сжатые сроки устойчивого снабжения на­селения всеми видами продовольствия, существенного улучшения струк­туры питания населения, повышения потребления мяса, молока, овощей.

Ставится задача довести среднегодовое производство, молока в один­надцатой пятилетке до 97—99 млн. тонн, а в двенадцатой до 104— 106 млн. тонн, что позволит поднять потребление молока на душу насе­ления до 330—340 килограммов в год. Высокая биологическая ценность молока и молочных продуктов выдвигает задачу более полного исполь­зования для пищевых целей молочного сырья (обезжиренного молока, сыворотки, пахты). В связи со значительной распространенностью среди населения нашей страны избыточного веса и ожирения, молочной про­мышленности следует увеличить выпуск малокалорийных молочных про­дуктов.

Перед молочной промышленностью поставлена задача повышения качества выпускаемой продукции, для решения которой необходимо постоянно совершенствовать материально-техническую базу промышлен­ности, ускорять замену и модернизацию устаревшего оборудования, внедрять новые технологические процессы, автоматизированные линии, прогрессивные методы и средства контроля за качеством продукции, улучшать санитарный режим и культуру производства, увеличивать вы­пуск продукции в расфасованном виде. На всех предприятиях молочной промышленности должна быть внедрена, комплексная система управле­ния качеством продукции с подсистемой санитарно-гигиенического обес­печения производства.

Обеспечить потребителю полную эпидемиологическую безопасность при употреблении молока может только четкая организация противо­эпидемических и санитарно-гигиенических мероприятий и контроль на всех этапах получения, обработки и поступления молока к потребителю.

Выпуск промышленностью безопасной для употребления в пищу молочной продукции — серьезная задача не только предприятий молоч­ной промышленности, соответствующих министерств, но и государствен­ного санитарного надзора. Четкая организация систематического, жест­кого контроля со стороны санитарно-эпидемиологической службы за соблюдением санитарных норм и правил, правильным ведением техноло­гического процесса производства молочных продуктов, системой произ­водственного контроля за качеством выпускаемой продукции; разработ­ка противоэпидемических мероприятий и проведение мер по повышению санитарного уровня и культуры производства имеют важное значение в выпуске эпидемиологически безопасной продукции высокого качества.

Настоящие методические указания предназначены для специалистов санитарно-эпидемиологических станций и имеют своей целью повышение эффективности государственного санитарного надзора за предприятиями молочной промышленности, предупреждение заболеваний населения, свя­занных с потреблением молока и молочных продуктов.

Методические указания не охватывают всего комплекса мероприятий, проводимых санитарно-эпидемиологической службой при контроле за получением, обработкой, переработкой и реализацией молока, а обра­щают внимание специалистов на основные (узловые) моменты контроля за соблюдением санитарно-гигиенических требований и технологии произ­водства, за организацией лабораторного контроля на предприятиях мо­лочной промышленности.

I. ГИГИЕНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К УСТРОЙСТВУ
ПРЕДПРИЯТИЙ МОЛОЧНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ

Строительство предприятий молочной промышленности, как правило, должно осуществляться по типовым проектам.

При выборе и отводе участка под строительство молочного завода следует принимать во внимание размещение сырьевой базы, наличие удобных подъездных путей, возможность обеспечения достаточным коли­чеством воды питьевого качества, условия спуска сточных вод, господ­ствующие ветры и ряд других вопросов.

Предприятия молочной промышленности надлежит размещать с на­ветренной стороны по отношению к промышленным предприятиям, яв­ляющимся источниками загрязнения атмосферного воздуха вредными и неприятно пахнущими веществами, к санитарно-техническим канализаци­онным очистным сооружениям и установкам коммунального назначения и с подветренной стороны — к жилым зданиям, лечебно-профилактиче­ским учреждениям, культурно-бытовым объектам.

При строительстве молочных заводов, молочно-консервных предпри­ятий должна соблюдаться санитарно-защитная зона в 50 метров, преду­смотренная «Санитарными нормами проектирования промышленных пред­приятий» СН 245—71. Для сыродельных заводов разрыв установлен в пределах 100 метров.

При строительстве рядом с молзаводами других пищевых промыш­ленных предприятий величину разрыва между ними следует устанавли­вать по аналогии с размерами санитарно-защитных зон, предусмотренных СН 245—71 между производствами по обработке пищевых продуктов, вкусовых веществ и жилой застройкой. Необходимо учитывать также ха­рактер, производственную мощность предприятий и зависящую от этого степень загрязнения окружающей среды вредными и пахнущими вещест­вами.

По согласованию с санитарно-эпидемиологической службой допуска­ется блокирование предприятий молочной промышленности с кондитер­скими и макаронными фабриками, хлебозаводами, заводами безалкоголь­ных напитков и другими пищевыми промышленными предприятиями.

Вертикальная планировка территории должна обеспечивать отвод атмосферных и талых вод от производственных помещений и территории завода в ливневую канализацию или открытым способом по рельефу.

Территория молочных предприятий должна быть ограждена забо­ром и озеленена кустарником и деревьями вдоль ограждения. Террито­рия подразделяется на производственную и хозяйственную зоны. В производственную зону входит главный производственный кор­пус, административный корпус, складские помещения для сырья и готовой продукции, бытовые помещения, здравпункт и др. В хозяйственной зоне располагаются ремонтно-механические и бон­дарные мастерские, материальные склады, котельная, градирня и др. В хозяйственной зоне должно быть оборудовано закрытое помеще­ние со сквозным проездом для санитарной обработки автомолцистерн. К этому помещению должна быть подведена холодная и горячая вода, пар, пол должен быть водонепроницаемым (асфальт, бетон), иметь уклон к трапам. У ворот этих помещений необходимо предусмотреть тепловоз­душные завесы. Помещение для мытья автомолцистерн может также сооружаться в виде бокса, примыкающего к цеху приемки молока. Хозяй­ственная зона отделяется от производственной зелеными насаждениями и минимальное расстояние между ними должно быть не менее 50 метров. В самостоятельные зоны выделяется зона строгого режима вокруг артези­анской скважины, а также защитная зона вокруг очистных сооружений.

Минимальная плотность застройки площадок предприятий молочной промышленности согласно СНиП II—89—80 «Генеральные планы про­мышленных предприятий» зависит от вида и мощности предприятия и должна составлять 36—45%.

Молочные предприятия характеризуются большим грузооборотом и постоянным движением транспорта. Поэтому транспортные магистрали должны прокладываться с учетом наикратчайшего пути и исключения пересечения людского потока с грузами. Проезжие пути, пешеходные дорожки, погрузочно-разгрузочные площадки должны иметь твердое по­крытие, не образующее пыль (асфальт, бетон, мощение камнем, плитами, кирпичом). Въезд в хозяйственную и производственную зону должен быть раздельным. У въездных ворот в производственную зону устраивается специальный дезинфицирующий барьер для обработки колес автотран­спорта.

Свободные участки территории должны использоваться для органи­зации зон отдыха и озеленения, что необходимо не только для создания благоприятных условий труда и отдыха работников, но и для снижения уровня шума и запыленности воздуха. Согласно СНиП II—89—80 пло­щадь участков, предназначенных для озеленения в пределах ограды пред­приятия, следует определять из расчета не менее 3 м² на одного рабо­тающего в наиболее многочисленной смене. Для предприятий с числен­ностью работающих 300 и более человек на I га площадки предприятия допускается уменьшение площади озеленения. Максимальный размер площади озеленения не должен превышать 15% площади предприятия.

Приемники для сбора мусора (контейнеры, металлические бачки с крышками) должны устанавливаться на асфальтированной или бетони­рованной площадке, размер которой должен превышать площадь, занятую мусоросборниками, на 1 метр в каждую сторону. Допускается устройство бетонных ящиков с крышками и водонепроницаемым дном. Мусоросбор­ники должны быть удалены от производственных и складских помещений на расстояние не менее 50 метров.

Устройство надворных туалетов на территории любого пищевого предприятия, в том числе молочного, крайне нежелательно. В случаях оборудования таких уборных (в виде исключения) должно быть обеспе­чено утепление постройки, устройство шлюзов и создание условий для мытья и дезинфекции рук. Целесообразнее для дворовых рабочих, шофе­ров, грузчиков уборные устраивать в блоке с туалетами для производ­ственных рабочих, но с отдельным выходом на территорию предприятия.

Расположение производственных, складских, подсобных помещений и их состав должны обеспечивать строгое соблюдение поточности техно­логического процесса и исключение встречных потоков готовой продукции и сырья, грязной и чистой тары и т. п.

В соответствии с санитарными требованиями к проектированию пред­приятий молочной промышленности ВСТП-645/619, утвержденными Минмясомолпромом СССР 24 февраля 1978 года № 1-28-1392 и согласован­ными Минздравом СССР 10 декабря 1976 г. № 123-14/2418-6, в проектах молочных предприятий следует предусматривать размещение в одном помещении производств с близкими температурно-влажностными режи­мами. Требуется выделение в отдельные помещения следующих произ­водств:

• на городских молочных заводах — заквасочные, цехи розлива мо­лочной продукции в стеклянную тару, сырково-творожные и сметаны (для заводов мощностью 50 тонн в смену и выше), мороженого и вы­печки вафель, маслодельные, отделения сгущения сыворотки и производ­ства заменителей цельного молока, подготовки наполнителей (мойка изюма, резка масла и др.),
• на сыродельных заводах — заквасочные, цехи маслодельной, цель­номолочной продукции, сгущения и сушки, молочного сахара, камера для сыра перед отгрузкой;
• на молочноконсервных заводах — заквасочные, отделения сгуще­ния и сушки, фасовки сгущенного молока, сироповарочные, цехи цельно­молочной продукции, маслодельный;
• на заводах сухого обезжиренного молока и заменителей цельного молока — отделения сгущения и сушки, фасовки сухого молока, цельно­молочной продукции, заквасочные.

Площади, высоты и объемы помещений производственного назначе­ния должны приниматься с учетом требований соответствующих глав СНиП, норм технологического проектирования и технико-экономических показателей предприятий молочной промышленности и санитарных норм проектирования промышленных предприятий, согласно которым объем производственных помещений на одного работающего должен составлять не менее 15 м³, а площадь помещений — не менее 4,5 м².

Бытовые помещения для работников производственных цехов дол­жны быть оборудованы по типу санпропускника. В их состав входят: гардеробные верхней, домашней, рабочей и санитарной одежды, бельевая для чистой санитарной одежды, прачечная, помещение для приема гряз­ной санитарной одежды, душевые, маникюрная, туалет, раковина для мойки рук, здравпункт или комната медосмотра, помещения для личной гигиены женщины и кормления грудных детей, сушилка для одежды и обуви. Гардеробные для рабочей и санитарной одежды располагают в помещении, изолированном от гардеробных для верхней и домашней одежды. Размеры и количество этих помещений, санитарных приборов предусматриваются в соответствии с СНиП П-92—76 «Вспомогательные здания и помещения промышленных предприятий».

К внутренней отделке производственных цехов предъявляются специ­альные требования, позволяющие обеспечивать хорошее санитарное со­стояние помещений. Стены основных производственных цехов, заквасоч­ного отделения и лаборатории должны быть облицованы глазурованной плиткой на высоту 2,4 м, а выше панелей покрашены водоэмульсионной или другими разрешенными красками. Для окрашивания потолков основ­ных и вспомогательных цехов применяют водоэмульсионную краску или производят побелку.

Полы в производственных помещениях должны быть водонепроница­емыми, нескользкими, кислотоустойчивыми, иметь гладкую поверхность без выбоин, с уклоном к трапам не менее 0,005—0,01 для удаления стоков.

В производственных цехах с постоянным пребыванием людей должно быть обеспечено естественное освещение с коэффициентом освещенности при верхнем и комбинированном освещении — 3% и при боковом—1%. Отсутствие естественного освещения или недостаточное по биологическо­му действию естественное освещение (коэффициент естественной осве­щенности менее 0,1%) допускается в помещениях, где это требуется по условиям технологии, а также при пребывании работающих в них менее 50% рабочего времени (термостатные камеры, солильные отделения, складские помещения и т. д.).

Для искусственного освещения производственных помещений сле­дует применять люминесцентные лампы, а в помещениях, временно посещаемых обслуживающим персоналом, можно использовать лампы накаливания. Люминесцентные светильники должны иметь защитную решетку (сетку), а лампы накаливания — защитную арматуру.

В производственных и вспомогательных зданиях и помещениях дол­жна оборудоваться естественная, механическая, смешанная вентиляция или кондиционирование воздуха в соответствии с требованиями СН 245—71 и глав СНиП «Отопление, вентиляция и кондиционирование воздуха. Нормы проектирования». В цехах с открытыми технологическими процессами (творожный, сыродельный и др.), а также при специальных технологических требованиях (заквасочная, цех детских продуктов, про­изводство стерилизованного молока и др.) обязательна очистка подава­емого наружного воздуха от пыли в системах механической приточной вентиляции. Оборудование со значительными тепло- и влаговыделениями должно иметь местные отсосы. Бутыломоечные машины должны иметь укрытия с устройством местных отсосов; над моечными ваннами, фляго- пропаривателям необходимо устраивать зонты.

В производственных помещениях, независимо от наличия вентиля­ционных устройств, должны предусматриваться открывающиеся устрой­ства в окнах площадью не менее 20% общей площади световых проемов с направлением движения поступающего воздуха вверх -— в холодный период года и вниз — в теплый период года.

Компрессорные помещения должны иметь обособленную вентиляцию на трехкратный обмен воздуха в час и аварийную вытяжную вентиляцию на семикратный обмен воздуха в час.

Для предприятий молочной промышленности наиболее предпочти­тельной является водяная система отопления с использованием в качест­ве теплоносителя перегретой воды. Нагревательные приборы должны выбираться такой конструкции, которые имеют гладкие поверхности, до­пускающие их легкую очистку, а также легко поддающиеся осмотру и ре­монту.

Одной из профессиональных вредностей в некоторых цехах молоч­ного завода (цех розлива, аппаратный и др.) является шум. При строи­тельстве заводов следует обращать внимание на звукоизоляцию этих по­мещений, использование при строительстве звукопоглощающих материалов, выводить воздушные компрессоры, эксгаустеры, вентиляторы в обо­собленные помещения, использовать упругие прокладки при установке оборудования. Для работников цехов со значительным уровнем шума целесообразно использовать меры личной профилактики — антифоны, на­ушники, а перерыв проводить в специальных комнатах отдыха, в которых должны быть созданы условия полной тишины. Допустимые уровни зву­кового давления в октавных полосах частот, уровни звука и эквивалент­ные уровни звука в дБА на рабочих местах следует принимать по ГОСТ 12.1.003—76 «Шум. Общие требования безопасности».

II. ГИГИЕНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯК ВОДОСНАБЖЕНИЮ И КАНАЛИЗАЦИИ

Обеспечение предприятий молочной промышленности достаточным количеством воды высокого качества имеет важное гигиеническое и эпи­демиологическое значение.

Вода, применяемая для технологических, бытовых нужд и питьевых целей должна соответствовать требованиям действующего ГОСТа «Вода питьевая». Допускается применять для мытья оборудования и горячего водоснабжения воду питьевого качества, используемую в пастеризацион­но-охладительных установках в закрытой системе, после прохождения ее через бойлерную установку. Техническая вода может использоваться только для компрессорных установок, вакуум-аппаратов, полива терри­тории и наружной обмывки автомашин. Ориентировочные нормы расхода воды на 1 т вырабатываемой продукции, мойку авто- и железнодорожных цистерн, технологического оборудования и др. целей определены ВНТП 645/759—78, утвержденными Минмясомолпромом СССР. Расход воды на хозяйственно-питьевые нужды и устройство водопровода на промышлен­ных предприятиях нормируются СНиП П-30—76 (с поправками 1977 г.) «Внутренний водопровод и канализация зданий», СНиП П-31—74 (изд. 1981 г.) «Водоснабжение. Наружные сети и сооружения», СНиП П-54— 76 «Горячее водоснабжение».

Источники водоснабжения предприятий, зона их санитарной охраны в обязательном порядке подлежат согласованию с органами государствен­ного санитарного надзора. Наиболее целесообразно с гигиенических пози­ций подключение водопроводной сети завода к городскому водопроводу. Водопроводный ввод должен находиться в изолированном, запирающемся помещении, иметь манометры, краны для отбора проб воды, трапы для стока, обратные клапаны, допускающие движение воды только в одном направлении.

Для бесперебойного снабжения предприятия на хозяйственно-пить­евые и противопожарные нужды необходимо иметь не менее двух нако­пительных резервуаров, при этом в каждом резервуаре должен храниться половинный объем воды из условий возможности профилактического ре­монта.

В профилактических целях для дополнительного обезвреживания воды, используемой для технологических нужд, на вводе в производствен­ные цеха рекомендуется устанавливать бактерицидные установки типа ОВ-50 или другие аналогичные установки. Очень важно при обследова­нии предприятий контролировать соблюдение порядка и качества дезин­фекции накопительных резервуаров и водопроводных сетей, особенно после аварий и ремонтных работ, а также обеззараживания воды.

Водопроводы' питьевой, технической, повторно-применяемой воды должны быть раздельными, не иметь между собою никаких соединений и иметь отличительную окраску. В точках водоразбора следует указы­вать: «питьевая», «техническая».

Раковины для мытья рук с подводкой холодной и горячей воды, снабженные смесителями, должны располагаться при входе в каждое производственное помещение, а также на расстоянии не более 15 м от рабочего места. Смывные краны оборудуются из расчета 1 кран на 500 м² площади помещения, но не менее одного смывного крана на поме­щение.

Существенным моментом в плане предупреждения использования при выработке молочной продукции воды неудовлетворительного качест­ва является систематический лабораторный контроль за ее качеством. Согласно установленному санитарными правилами порядку вода иссле­дуется на вводе, в накопительном резервуаре, в производственных цехах: аппаратном, творожном, сметанном, цехе розлива, в заквасочном отделе­нии. Химический анализ должен проводиться в сроки, установленные территориальными санэпидстанциями, но не реже 1 раза в квартал, бак­териологический — не реже одного раза в месяц, а при использовании воды открытых водоемов — не реже 1 раза в декаду.

По характеру загрязнений сточные воды предприятий молочной про­мышленности подразделяются на: 1. производственные условно-чистые — от пастеризационно-охладительных установок; 2. производственные за­грязненные — от мытья оборудования, тары, промывания продуктов и др.; 3. бытовые — от бытовых помещений (туалеты, душевые, раковины и др.). В соответствии с этим оборудуются производственная и бытовая системы канализации.

Непосредственное соединение производственного оборудования с ка­нализацией не допускается. Присоединение осуществляется через ворон­ки с сифоном с разрывом струи 20—30 мм. С целью уменьшения влаж­ности в производственных помещениях не следует допускать спуск сточ­ных вод от оборудования непосредственно на пол. Для этих целей сле­дует предусматривать устройство поддонов, лотков, трапов. Для удале­ния стоков из производственных цехов устраиваются трапы с уклоном пола в сторону трапов не менее 0,005—0,01 в зависимости от количества сточных вод. На молочных заводах сети внутренней производственной и бытовой систем канализации должны быть раздельны и иметь самостоя­тельные выпуски в дворовые коллекторы. Устройство канализации должно отвечать требованиям СНиП П-32—74 «Канализация. Наруж­ные сети и сооружения» и СНиП П-30—76 «Внутренний водопровод и канализация зданий».

Следует считать наиболее целесообразным производить спуск сточ­ных вод предприятий молочной промышленности в городскую канализа­цию с предварительной механической очисткой. При устройстве собствен­ных очистных сооружений помимо механической очистки следует преду­смотреть биологическую очистку. Условия отведения сточных вод опреде­ляются «Правилами охраны поверхностных вод от загрязнения сточными водами».

Учет и регистрация аварийных ремонтных состояний водопровода и канализации, а также отсутствия пара и холода ведутся в специаль­ном журнале. Предприятия должны иметь схемы водопроводной сети и канализации и предъявлять их по требованию контролирующих органи­заций.

III. ГИГИЕНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ОСНОВНЫМ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИМ ПРОЦЕССАМ

1. Прием молока

При осуществлении санитарного контроля за предприятиями молоч­ной промышленности необходимо иметь сведения об эпидемиологическом и эпизоотологическом благополучии хозяйств, из которых доставляется молоко. Один раз в месяц в обязательном порядке молочному заводу представляется справка ветеринарного надзора о ветеринарно-санитарном благополучии молочных ферм или комплексов по производству молока на промышленной основе. В случае поступления молока от больных или положительно реагирующих на различные заболевания животных, из карантинированных хозяйств оно принимается на завод только при нали­чии специального разрешения ветеринарной и санитарно-эпидемиологи­ческой служб. Это молоко в хозяйствах должно быть собрано отдельно, подвергнуто специальной обработке в соответствии с действующими ин­струкциями о мероприятиях по борьбе с инфекционными болезнями ско­та. Смешивание такого молока с молоком от здоровых коров не допуска­ется. В сопроводительных документах должна иметься отметка о прошед­шей термической обработке молока в хозяйстве.

Санитарный врач должен располагать сведениями об отдаленности хозяйств, радиусе доставки молока, состоянии подъездных путей, виде транспорта, поскольку вышеназванные показатели определяют время на­хождения молока в пути. При приемке молока необходимо проверять наличие пломб на цистернах и флягах.

Прием молока на молочном заводе должен проводиться или в за­крытом помещении, или на специальной приемной площадке. Последняя должна быть соответствующим образом оборудована: иметь навес, быть заасфальтированной, иметь уклон к канализационным трапам, быть обо­рудованной кронштейнами и шлангами для перекачивания молока, кото­рые должны заканчиваться наконечником из нержавеющей стали длиной 80—100 см с заглушкой или водонепроницаемым чехлом. На приемную площадку должна быть выведена горячая и холодная вода со смесите­лем для обработки патрубков молочных цистерн и молочных шлангов. Перед сливом молока наконечник шланга и штуцер цистерны должны быть продезинфицированы раствором хлорной извести, а после слива — наконечник промывается водой, щелочным раствором, дезинфицируется, закрывается заглушкой или водонепроницаемым чехлом и подвешивается на кронштейн.

В цехе приемки должен проводиться контроль за качеством посту­пающего молока. Для этих целей при цехе оборудуется специальная ла­боратория, а на небольших заводах отводится место лаборанту для про­ведения необходимых исследований.

Молоко, поступающее на молочные заводы, должно соответствовать требованиям ГОСТ 13264—70 «Молоко коровье. Требования при заготов­ках» *. Заготовляемое молоко должно быть получено в соответствии с тре­бованиями «Санитарных и ветеринарных правил для молочных ферм колхозов и совхозов» (1970 г.) и «Санитарно-ветеринарных правил для предприятий (комплексов) по производству молока на промышленной основе» (1978 г.). Согласно указанным правилам, молоко сразу после доения подвергается очистке (чаще путем фильтрации) и охлаждению до температуры 4—8° С. Согласно ГОСТу на заготовляемое молоко его до отправки на молочный завод допускается хранить на ферме при темпе­ратуре не выше 10° С не более 20 часов.

В соответствии с требованиями ГОСТа 13264—70 молоко, поступаю­щее на молочный завод, должно быть чистое, без посторонних не свой­ственных свежему молоку привкусов и запахов. По внешнему виду и консистенции молоко должно быть однородной жидкостью от белого до слабо-желтого цвета, без осадка и хлопьев. Молоко должно иметь плот­ность не менее 1,027 г/см³.

В зависимости от физико-химических и микробиологических показа­телей молоко подразделяется на два сорта: первый и второй.

Молоко должно удовлетворять требованиям, представленным в табл. 1.

Таблица 1

Физико-химические и микробиологические показатели заготовляемого молока

Молоко, не соответствующее требованиям второго сорта, но с кис­лотностью не выше 21° Т, бактериальной обсемененностью не ниже III класса, степенью чистоты не ниже II группы, принимается как несор­товое. Молоко с кислотностью выше 2ГТ, с бактериальной обсемененно­стью IV класса и степенью чистоты III группы приемке на молочный завод не подлежит. Не подлежит также приемке молоко; а) имеющее пороки во внешнем виде, консистенции, запахе и вкусе; б) полученное ют коров в первые семь дней лактации (молозиво) и последние семь дней лактации (стародойное); в) с добавлением нейтрализующих и консерви­рующих веществ; г) с запахом химикатов и нефтепродуктов; д) с оста­точным количеством химических средств защиты растений и животных, а также антибиотиков.

Важным показателем качества заготовляемого молока является его бактериальная обсемененность. Для установления качества сырого молока и сливок применяется редуктазная проба, являющаяся косвенным пока­зателем бактериального обсеменения этих продуктов, поскольку имеется известный параллелизм между общим количеством бактерий в молоке и содержанием в нем редуктаз (анаэробных дегидраз). Проба на редук­тазу должна проводиться лабораториями молочных заводов не реже одного раза в декаду с молоком каждого сдатчика. Бактериальная об­семененность по редуктазной пробе устанавливается с использованием ме­тодов, изложенных в ГОСТе 9225—68 «Молоко и молочные продукты. Методы микробиологического исследования». Оценка результатов редук­тазной пробы при применении метиленового голубого или резазурина приведена в таблицах 2 и 3.

Таблица 2

Оценка результатов редуктазной пробы с метиленовым голубым

Таблица 5

Оценка результатов редуктазной пробы с резазурином

В 1980 году введены в действие новые ГОСТы на методы опреде­ления в сыром молоке посторонних веществ: ГОСТ 23452-—79 «Молоко и молочные продукты. Методы определения остаточных количеств хлор- органических пестицидов». ГОСТ 23453—79 «Молоко. Метод определения примеси анормального молока в сборном», ГОСТ 23454—79 «Молоко. Ме­тоды определения ингибирующих веществ», ГОСТ 24065—80 «Молоко. Методы определения соды», ГОСТ 24066—80 «Молоко. Метод определе­ния аммиака», ГОСТ 24067—80 «Молоко. Метод определения перекиси водорода».

Санэпидстанции должны проводить периодический выборочный лабо­раторный контроль за наличием в молоке и молочных продуктах посто­ронних веществ по указанным методам.

Поступающее на молочный завод молоко должно фильтроваться. Фильтрующие материалы необходимо промывать и дезинфицировать после приемки молока от каждого сдатчика. Если принятое молоко сразу не направляется на пастеризацию, то оно должно быть охлаждено до температуры 4±2°С.

Для несортового молока целесообразно иметь отдельную линию при­емки и специальный танк для его хранения.

2. Нормализация молока

Целью нормализации является доведение жирности молока до строго определенной величины (6%; 3,2%; 2,5% и др.) и проводится она только на тех предприятиях молочной промышленности, которые выпускают мо­локо для непосредственного потребления.

Нормализуют молоко путем введения в него обезжиренного молока (с целью снижения жирности) или сливок (для повышения жирности). При выработке белкового молока в молоко, нормализованное по жиру, добавляют сухое цельное молоко, сухое или сгущенное обезжиренное мо­локо. Нормализацию проводят в потоке, используя специальные сепара­торы-нормализаторы, или в емкостях (танках, ваннах).

Необходимо соблюдать важное гигиеническое требование о проведе­нии нормализации молока до процесса пастеризации.

3. Восстановление сухого молока

При изготовлении молока из сухих молочных продуктов сухое моло­ко растворяют в воде при температуре 38—42° С, для отделения крупных нерастворившихся комочков пропускают через металлическое сито с от­верстиями не болёе 3 мм, немедленно охлаждают до 5—8° С и выдержи­вают при этой температуре в течение 3—4 часов для набухания белков, устранения водянистого вкуса и повышения плотности.

4. Очистка молока

Важным этапом в обработке молока является очистка, поскольку эффективность последующей пастеризации выше при отсутствии в молоке- механической взвеси. На молочных заводах применяются два метода очистки: метод закупорочной фильтрации и метод очистки путем сепари­рования.

При первом методе молоко фильтруется через металлическую сетку или фильтрующие ткани. Недостатком этого метода очистки молока является кратковременность безостановочной работы, частая разборка и сборка фильтров, возможность прорыва фильтрующей ткани, прохож­дение молока через слой механических примесей, осевших на фильтре.

Высокую степень очистки молока обеспечивают центробежные сепа­раторы-молокоочистители, которые составляют часть пастеризационной установки и очищают молоко до пастеризации. Под действием центро­бежной силы, развиваемой в барабане, выделяющиеся из молока механи­ческие примеси отбрасываются к стенкам барабана, образуя из них плот­ный осадок, который удаляется из барабана после остановки. Эффект очистки выше при подаче на очиститель теплого молока при температуре 40—50° С. Для удаления осадка молокоочиститель останавливается че­рез каждые 3—4 часа в зависимости от объема грязевого пространства и степени загрязненности молока. В связи с тем, что время непрерывной работы пастеризатора больше (6—7 часов), чем молокоочистителя (3—4 часа), к каждому пастеризатору должно быть подсоединено два молокоочистителя для их поочередной работы. Время работы молоко­очистителя и его остановки для мытья и дезинфекции должны быть зафиксированы в журнале.

В последние годы в молочной промышленности установлены само- разгружающиеся молокоочистители с непрерывной или периодической выгрузкой осадка.

5. Гомогенизация

При выработке питьевого молока с повышенным содержанием жира (3,5% и 6%); топленого молока, выработанного из сухих молочных про­дуктов; кефира резервуарным методом; сметаны; мороженого предусмот­рена гомогенизация.

Гомогенизация (раздробление жировых шариков) проводится на спе­циальном оборудовании — гомогенизаторах при давлении 125 кгс/см²± ±25 кгс/см² и температуре 45° С—55° С. С гигиенических позиций введе­ние гомогенизации в линию обработки молока целесообразно, так как она обеспечивает более равномерное распределение жира по всей массе продукта и ввиду повышения степени дисперсности жира его лучшее усвоение.

6. Тепловая обработка

Все молоко, выпускаемое заводами как питьевое, а также идущее на изготовление других молочных продуктов, должно подвергаться тепловой обработке: пастеризации, топлению или стерилизации.

Тепловая обработка молока преследует две задачи:

• уничтожить патогенную микрофлору с целью эпидемиологической безопасности потребления молока и молочных продуктов;
• снизить общую бактериальную обсемененность для повышения стойкости молока и молочных продуктов при хранении.

Пастеризация является наиболее распространенным видом тепловой обработки молока. В настоящее время применяют следующие режимы пастеризации:

1. Длительная или низкотемпературная пастеризация — выдержка молока при температуре 60—65° С в течение 30 минут.
2. Кратковременная пастеризация — нагревание молока при темпе­ратурах от 74 до 78° С с выдержкой 20—30 секунд.
3. Высокотемпературная пастеризация — нагревание молока до тем­ператур 85—99° С без выдержки или с соответствующей выдержкой.

Режим пастеризации устанавливается в зависимости от вида изготов­ляемого молочного продукта, качества сырья, наличия соответствующего оборудования. При установлении режима пастеризации следует помнить о необходимости максимальной сохранности биологической ценности молока.

Повышенные режимы пастеризации молока следует вводить только по показаниям на периоды эпидемического неблагополучия в регионе. Результатами работ научно-исследовательских институтов системы Мин- мясомолпрома СССР и Минздрава СССР показано, что полное обеззара­живание молока, содержащего термоустойчивые штаммы шигелл Зонне, достигается при температуре 78°±2° С с выдержкой 20 сек. или при 76°±°2С с выдержкой в течение 30 сек.

Длительная пастеризация молока проводится в ваннах длительной пастеризации (ВДП) или в пластинчатых пастеризаторах с последующей выдержкой нагретого молока в танке.

Высокотемпературная пастеризация осуществляется в паровых па­стеризаторах с вытеснительным барабаном или в трубчатых пастериза­торах.

Наибольшее распространение получил режим кратковременной пасте­ризации молока, проводимый на пастеризационно-охладительных уста­новках.

В этих аппаратах между пластинами создаются две изолированные системы каналов для молока и греющей жидкости. Потоки греющей жидкости чередуются. Пластины аппарата, изготовленные из нержавею­щей стали и имеющие толщину около 0,9 мм, обеспечивают высокую теплоотдачу между соседними потоками жидкостей. Путь прохождения молока через пастеризационно-охладительную установку следующий: сы­рое молоко из цеха приемки попадает в промежуточный бачок, а отсюда насосом в секцию регенерации, где оно противотоком горячего молока, прошедшего пастеризацию, нагревается до 45—50° С и, покидая пастери­затор, идет на молокоочиститель и гомогенизатор. После очистки и гомо­генизации молоко вновь идет на пастеризатор, нагревается в его секциях до заданной температуры и для необходимой экспозиции при этой тем­пературе поступает в трубчатый или пластинчатый выдерживатели. За­тем молоко последовательно проходит регенеративную, водяную и рас­сольную секции, в которых охлаждается до температуры 4—6° С. Охлаж­дение молока может проводиться и на охладителях другого типа.

Обработка молока в пластинчатых пастеризаторах имеет ряд пре­имуществ: оборудование высокопроизводительное, компактное, процесс обработки, молока идет в потоке, в закрытой системе, мало изменяются физико-химические свойства молока, наличие автоматических управляю­щих и контролирующих технологический процесс приборов.

Контроль за пастеризацией молока должен осуществляться в следую­щих направлениях:

1. Каждая пастеризационная установка должна быть снабжена тер­мографами. Аппаратчик является ответственным за правильное оформле­ние диаграммы контроля температуры пастеризации. В ней он должен отмечать: свою фамилию, тип и номер аппарата, дату, время начала и окончания работы, ход технологического процесса. Периодически, не реже 2—3 раз в смену, аппаратчик контролирует показания приборов реги­страции температуры по контрольному термометру; показания контроль­ного термометра должны заноситься в журнал. Термограммы должны храниться на молочном заводе 1 год. Санитарными правилами для пред­приятий молочной промышленности (1981 г.) предписано: в случае отсут­ствия на пастеризаторах контрольно-регистрирующих приборов контроль за температурой пастеризации должен осуществлять аппаратчик, замеряя температуру пастеризации и делая записи в журнале каждые 15 минут, а лаборатория контролирует температуру 3—4 раза в смену. Работа пастеризационной установки фиксируется в журнале контроля режима работы пастеризатора, ведущемся по утвержденной в молочной промыш­ленности форме № 5.
2. Пластинчатые пастеризационно-охладительные установки могут обеспечивать надежность и эффективность пастеризации при исправности всех приборов и средств автоматизации, имеющихся на данных установ­ках. Автоматические устройства на пастеризационных установках позво­ляют осуществлять: контроль и регистрацию температуры пастеризации молока; регулирование температуры пастеризации; возврат молока на повторную обработку в случае несоблюдения установленного режима пастеризации; контроль и регистрацию температуры охлаждения молока; регулирование температуры охлаждения молока (в случае охлаждения рассолом); регулирование уровня молока в уравнительном баке; регули­рование производительности установки. На основании «Санитарных пра­вил для предприятий молочной промышленности» (1981 г.) и ведомствен­ной инструкции по обслуживанию и контролю работы приборов и средств автоматизации работа пастеризационно-охладительной установки на про­дукте разрешается только при исправности всех узлов автоматики. Све­дения о состоянии узлов автоматики в начале, в течение и конце смены должны записываться в журнал контроля режима работы пастеризатора.

Важным условием надежности пастеризации является четкая работа автоматических возвратных клапанов, которые обеспечивают автомати­ческий возврат молока из пастеризатора в приемный бачок для повтор­ной обработки в тех случаях, когда температура нагревания молока ниже, установленной. Вместе с тем следует учитывать, что автоматические возвратные клапаны на отечественных и большинстве зарубежных пасте­ризаторах имеют погрешность срабатывания контактного устройства ±1,5° С, за исключением аппаратов фирмы Альфа-Лаваль (Швеция), на которых погрешность составляет ±0,5° С. Не реже двух раз в год на каждом заводе должна проводиться комиссионная проверка всех уст­ройств автоматизации. Результаты проверки оформляются протоколом,, который хранится у начальника ОТК предприятия или начальника служ­бы КИП.

3. За эффективностью пастеризации должен вестись систематический бактериологический контроль. В соответствии с «Инструкцией по микро­биологическому контролю производства на предприятиях молочной про­мышленности» (1976 г.) производственные лаборатории контролируют эффективность пастеризации молока вне зависимости от качества гото­вого продукта не реже одного раза в декаду. Критерием оценки эффек­тивности пастеризации является гибель бактерий группы кишечной па­лочки. В 10 мл молока, отобранного после секции охлаждения пастери­затора, бактерии группы кишечной палочки не должны обнаруживаться. Один раз в месяц в молоке, отобранном после охлаждения, определяется общее количество бактерий в 1 мл. Оно не должно превышать 10 000. В основном микрофлора пастеризованного молока представлена термо­стойкими микроорганизмами: термофильными и молочнокислыми стреп­тококками, микрококками, микробактериями, споровыми палочками.

Исследования, проведенные во ВНИИ молочной промышленности, показали, что эффективность пастеризации молока, содержащего милли­оны, десятки миллионов клеток с преобладанием термостойкой микро­флоры, колеблется в пределах 98,9—99,5%. Под эффективностью пастери­зации понимают процент уничтоженной при тепловой обработке первона­чальной микрофлоры сырого молока.

Эффективность пастеризации молока зависит не только от общего количества микрофлоры в сыром молоке, но и от ее качественного соста­ва, и в первую очередь от количества термостойких бактерий. Поэтому эффективность пастеризации на различных предприятиях может быть различна, а процент остаточной микрофлоры будет тем выше, чем боль­ше термостойких бактерий содержало исходное сырье.

4. Быстрым методом контроля за пастеризацией молока и молочных продуктов являются ферментные реакции. В качестве показательных ферментов, которые позволяют контролировать пастеризацию, используют пероксидазу и фосфатазу. Реакцией на пероксидазу можно контролиро­вать эффективность высокой пастеризации при температуре не ниже 80° С. Молоко, сливки и продукты, изготовленные из них, подвергнутые кратко­временной или низкотемпературной длительной пастеризации, контроли­руются путем постановки реакции на фосфатазу. Фермент фосфатаза по сравнению с пероксидазой инактивируется при более низких температу­рах, но обеспечивающих гибель бактерий группы кишечной палочки. Та- 332

ким образом, отрицательная реакция на фосфатазу в молоке указывает на то, что тепловая обработка проводилась правильно. В ГОСТе 3623— 73 «Молоко и молочные продукты. Методы определения пастеризации» лриводится арбитражный метод определения фосфатазы, основанный на гидролизе ферментом динатрийфенилфосфата. Выделяющийся при этом свободный фенол в присутствии окислителя дает розовое окрашивание с 4-амино-антипирином. Преимуществом этого метода является кратковре­менность проведения реакции, через 30 мин лаборатория дает ответ о ка­честве проведенной пастеризации.

Производственные лаборатории должны контролировать реакцией на фосфатазу пастеризованное молоко из каждого танка. На розлив или на изготовление молочных продуктов может быть направлено молоко только после получения отрицательной реакции на фосфатазу.

Топление питьевого молока производят путем длительной вы­держки его при высоких температурах до побурения. Нормализованное молоко нагревается на трубчатых пастеризаторах или других тепло­обменных аппаратах до температуры 95—99° С, а затем в закрытых ем­костях при периодическом перемешивании выдерживается в течение 3—5 часов. После топления молоко в ванне охлаждают до температуры 40° С, а затем передают на охладитель.

Стерилизация питьевого молока имеет целью уничтожить в нем всю микрофлору и удлинить возможный срок хранения.

В промышленности приняты два метода стерилизации: одноступенча­тый и двухступенчатый. Одноступенчатая стерилизация предусматривает однократный нагрев молока до 135—140° С с выдержкой 3—4 сек с пос­ледующим его розливом. При этом методе должны быть гарантированы асептические условия розлива молока (стерилизация бутылок, молокопроводов, разливочных машин и другого оборудования).

При двухступенчатой стерилизации молоко подвергается тепловой обработке дважды: в потоке (до розлива) и в бутылках. Первый нагрев молока производится при 135° С в течение 2—4 сек, затем оно охлаж­дается до 65—70°, разливается в узкогорлые из термостойкого стекла бутылки, последние укупориваются кроненкорковыми пробками, и вновь молоко стерилизуют при 120° С. Двухступенчатая стерилизация более надежно гарантирует получение стерильного продукта, но при ней про­исходят изменения физико-химических свойств молока в большей степени (повышение вязкости, некоторое уменьшение витаминов, появление при­вкуса кипяченого молока), чем при одноступенчатом методе.

7. Охлаждение и хранение пастеризованного молока

Для предупреждения развития остаточной термофильной микрофлоры молоко сразу же после пастеризации должно быть охлаждено до темпе­ратуры 4±2° С. Пастеризацию и охлаждение молока желательно произ­водить на одной установке. Использование дополнительных охладителей приводит к вторичному обсеменению молока после пастеризации.

Как правило, молоко после пастеризации и охлаждения должно не­медленно направляться на дальнейшую переработку (розлив, производ­ство кисломолочных продуктов и т. д.). В случае производственной необ­ходимости допускается хранение пастеризованного молока в танках при температуре 6±2°С не более 6 часов, при более длительном хранении проводится его повторная пастеризация. Хранение пастеризованного ох­лажденного молока должно производиться в условиях, исключающих повышение его температуры и нарастание кислотности, за чем должна осуществлять контроль производственная лаборатория каждые 3 часа. Время хранения пастеризованного молока в молокохранилище должно, фиксироваться в журнале.

IV. ГИГИЕНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ПРОИЗВОДСТВУ
ПАСТЕРИЗОВАННОГО КОРОВЬЕГО МОЛОКА

Технологический процесс производства пастеризованного коровьего, молока состоит из следующих этапов: прием молока и определение его качества, нормализация, очистка, гомогенизация, тепловая обработка (пастеризация, топление, стерилизация), охлаждение, розлив, упаковка, маркировка, хранение и транспортирование готового продукта.

К каждой из этих операций предъявляются определенные требования (частично изложенные в предыдущих разделах), выполнение которых необходимо для получения молока высокого качества по органолептиче­ским, физико-химическим и микробиологическим показателям.

Согласно технологической инструкции по производству молока, пред­назначенного для непосредственного употребления в пищу, установлен режим тепловой обработки при температуре 76±2° С с выдержкой 20 сек. Проведенными исследованиями установлено, что принятый режим пасте­ризации при производстве питьевого молока гарантирует уничтожение болезнетворных микроорганизмов и кишечной палочки. Следует признать нецелесообразной практику постоянного повышения температуры пасте­ризации при выработке молока, так как она приводит к ряду нежела­тельных последствий:

• снижается питательная ценность молока;
• ухудшаются эксплуатационные характеристики и долговечность работы пастеризационно-охладительных установок (часто выходят из строя резиновые прокладки между пластинами, что создает возможность попадания недопастеризованного молока в пастеризованное; образуется «пригар» на пластинах пастеризаторов, что приводит к ухудшению тепло­отдачи и снижению эффективности пастеризации);
• снижается эффективность охлаждения молока, что способствует размножению нежелательной микрофлоры после пастеризации.

Поскольку в пастеризованном молоке остается термофильная микро­флора, необходимо его охладить до температуры 4±2°С.

Качество пастеризованного молока в значительной степени связано с санитарным состоянием оборудования (танков, разливочных машин), молокопроводов, упаковочной тары (стеклянные бутылки, бумажные па­кеты с полимерными покрытиями, полиэтиленовые мешочки, фляги, цис­терны).

Очень важным моментом, который может неблагоприятно сказаться на качестве молока, является розлив. Должен быть организован тща­тельный контроль за качеством мытья бутылок и фляг, идущих на роз­лив. Для просмотра бутылок между бутыломоечной и укупорочной ма­шинами устанавливается светофильтр (хорошо освещенный из матового стекла экран), мимо которого проходят все бутылки и контролеры про­веряют качество мойки, состояние стеклянной тары, посторонние попа­дания и т. д. Для работы в качестве контролеров должны отбираться работницы с хорошим зрением, а непрерывность работы контролера на светофильтре не должна превышать 1,5—2 часов. Посуда, недостаточно чистая, с наличием посторонних попаданий должна направляться на повторную санитарную обработку, битая — собираться в специальную ем­кость. Запрещается незаполненные молоком бутылки ставить на долив.

Молоко разливается в стеклянные бутылки, бумажные пакеты с поли­мерными покрытиями, полиэтиленовые мешочки, фляги, цистерны, кон­тейнеры. Бутылки с молоком укупориваются алюминиевыми цветными колпачками из фольги. Укупорка пакетов из бумаги или полимерных ма­териалов должна обеспечивать отсутствие течи и сохранность продукта. Фляги с молоком должны быть плотно закрыты крышками с резиновой прокладкой и опломбированы. Краны и люки цистерн также пломбируют.

Важное гигиеническое значение имеет правильная маркировка про­дукции. Маркировка должна быть четкой и включать: наименование или номер предприятия-изготовителя или товарный знак, вид молока, объем в литрах (на пакетах), розничная цена, обозначение стандарта, а также число или день конечного срока реализации. Следует соблюдать следую­щее правило маркировки:

• при розливе с 0 до 12 часов маркировку должны наносить чис­лом или днем текущих суток;
• при розливе с 12 до 24 часов —числом или днем следующих суток.

Срок хранения и реализации пастеризованного молока при темпера­туре от 0° С до 8° С составляет не более 36 часов с момента окончания технологического процесса, в том числе на предприятии-изготовителе не более 18 часов.

Выпускаемое молочными заводами питьевое молоко должно соответ­ствовать требованиям ГОСТ 13277—79 «Молоко коровье пастеризован­ное».

По органолептическим показателям молоко должно представлять собой однородную жидкость без осадка, белого цвета, со слегка желтоватым оттенком, для топленого молока — с кремовым оттенком, для не­жирного— со слегка синеватым оттенком. Вкус и запах молока должен быть чистым, без посторонних, не свойственных свежему молоку, привку­сов и запахов. В топленом молоке должен быть хорошо выражен при­вкус высокой пастеризации, в белковом и восстановленном сладковатый привкус.

По физико-химическим показателям пастеризованное коровье молоко должно соответствовать требованиям и нормам, которые представлены в таблице 4.

По микробиологическим показателям пастеризованное коровье мо­локо должно соответствовать требованиям, указанным в таблице 5.

Примечания:

1. Молоко, предназначенное для детских учреждений, должно иметь кислотность не выше 19°Т.
2. В отдельных единицах упаковок пастеризованного коровьего моло­ка (кроме цистерн) допускаются отклонения в содержании жира ±0,1%. Содержание жира в средней пробе должно быть не менее предусмотрен­ного в таблице.

По приказу № 95/485 от 8 мая 1979 г. по ММ и МП СССР и М3 СССР на предприятиях молочной промышленности должно быть обеспечено проведение ежедневной экспертизы молочных продуктов си­лами специально созданных на предприятиях комиссий с сохранением образцов этой продукции до окончания сроков ее реализации и ведением соответствующих журналов.

Таблица 4

Физико-химические показатели пастеризованного молока

Таблица 5

Микробиологические показатели пастеризованного молока

Пастеризованное коровье молоко не должно содержать патогенных микроорганизмов.

На каждую партию молока составляется удостоверение о качестве, которое является единственным документом, дающим право на выпуск продукции в реализацию. В удостоверении о качестве должны указывать­ся дата и час выработки продукции, дата конечного срока реализации.

В документах, сопровождающих продукцию в реализацию, должны указываться номер удостоверения о качестве, дата и час выработки про­дукции, а также дата конечного срока ее реализации.

Пастеризованное молоко преимущественно должно транспортиро­ваться в закрытых охлаждаемых или изотермических средствах транспор­та. Поскольку допускается транспортирование молока закрытым неохлаждаемым автотранспортом с обязательным укрытием продукта бре­зентом или материалом, заменяющим его, «Санитарные правила для предприятий молочной промышленности» установили сроки погрузки и доставки цельномолочной продукции в летнее время. При транспортиро­вании цельномолочной продукции в рефрижераторах срок погрузки и до­ставки не должен превышать 6 часов, специальным транспортом и на бортовых машинах не более 2 часов.

Реализуемое в торговой сети питьевое молоко должно соответство­вать требованиям ГОСТа. Молоко с истекшим сроком реализации, не соответствующее требованиям ГОСТа, реализации не подлежит, а возвра­щается на молочный завод. Возврат молока перерабатывается в изолиро­ванном помещении на творог, который направляется на корм животным.

Согласно действующему ОСТ 49-140—79 «Молоко стерилизованное» хранение этого молока должно производиться при отсутствии прямого солнечного света при температуре от ГС до 20°С в бутылках — не более 2 месяцев со дня выработки, в том числе на предприятии-изготовителе не более 10 суток, в пакетах и мешках—• не более 10 суток со дня выра­ботки, в том числе на предприятии-изготовителе — не более 3 суток.

В летнее время (июль — август) допускается хранение продукта при температуре от ГС до 25°С.

V. ГИГИЕНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
К ПРОИЗВОДСТВУ КИСЛОМОЛОЧНЫХ ПРОДУКТОВ

Производство кисломолочных продуктов (кисломолочных напитков, сметаны, творога) относится к наиболее уязвимым в эпидемическом отношении технологическим процессам в молочной промышленности. В отличие от технологической схемы производства питьевого молока при выработке кисломолочной продукции после пастеризации в молоко вно­сится закваска и создаются термостатные условия для протекания мо­лочнокислого процесса в течение длительного времени. В этих условиях выдержки молока при повышенных температурах может происходить размножение остаточной после пастеризации микрофлоры молока, а так­же, в случае вторичного обсеменения пастеризованного молока, потен­циально-патогенной или патогенной микрофлоры. Имеющиеся в произ­водстве кисломолочных продуктов открытые технологические процессы создают возможность их бактериального загрязнения.

Исследования закономерностей развития патогенных микроорганиз­мов при производстве кисломолочных продуктов показывают, что интен­сивно протекающий молочнокислый процесс подавляет размножение большинства из них. Поэтому основным гигиеническим требованием к производству этих продуктов является строгое соблюдение технологии производства, особенно на этапах заквашивания и сквашивания молока.

Пастеризацию молока для большинства кисломолочных продуктов проводят при более жестких режимах, чем для питьевого молока (при температурах 80—85—90—99° С в течение от 2—3 минут до 1 часа и бо­лее). В связи с этим патогенная микрофлора в молоке, прошедшем такие высокие режимы пастеризации, может обнаруживаться только при грубых нарушениях режима пастеризации. Если патогенная микрофлора попадает в молоко после пастеризации (низкое качество воды, инфици­рование работниками и другие причины), то при ниже перечисленных условиях она может обильно размножаться:

1. Пастеризованное молоко, находящееся в емкостях и нагретое до температуры заквашивания, длительное время выдерживается до момента внесения закваски.
2. Медленное протекание молочнокислого брожения, связанное с вне­сением в молоко недостаточного количества или пониженной активности закваски, наличием в молоке антибиотиков или других ингибирующих веществ, нарушением температурных режимов сквашивания.
3. 1. Гигиенические требования к производству заквасок

При производстве кисломолочных продуктов используются закваски, изготовленные на чистых культурах (мезофильные, термофильные молоч­нокислые бактерии и их смесь, смесь термофильных бактерий и дрож­жей), а также на естественной симбиотической закваске — кефирных грибках, в состав которых входят мезофильные молочнокислые стрепто­кокки, термофильные молочнокислые палочки, дрожжи и уксуснокислые бактерии.

К изготовлению заквасок для кисломолочных продуктов предъявля­ются повышенные гигиенические требования.

На предприятиях молочной промышленности для производства за­квасок выделяется специальное заквасочное отделение, изолированное от производственных помещений и максимально приближенное к цехам по производству кисломолочной продукции. В заквасочном отделении дол­жны быть выделены отдельные помещения: для приготовления заквасок на чистых культурах, для приготовления кефирной закваски, для мойки и дезинфекции посуды и инвентаря заквасочного отделения. Заквасочное отделение должно иметь тамбур для смены санитарной одежды.

Для стерилизации воздуха устанавливаются бактерицидные лампы БУФ-15, БУФ-30. Тара и инвентарь заквасочного отделения должны быть промаркированы. Чистая тара и инвентарь должны до употребле­ния храниться на стеллажах или специальных подставках и быть закры­ты чистым пергаментом или полиэтиленовой пленкой. При длительном хранении тары и инвентаря перед употреблением они должны быть вновь продезинфицированы.

Приготовление заквасок должно производиться в строгом соответ­ствии с Инструкцией по приготовлению и применению заквасок для кис­ломолочных продуктов на предприятиях молочной промышленности.

Специальные лаборатории молочной промышленности выделяют чис­тые культуры молочнокислых бактерий, получают кефирные грибки и рассылают на предприятия. На молочных заводах закваски на чистых культурах приготовляются по схеме: чистая культура->лабораторная за- кваска-*производственная закваска.

Приготовление закваски для кефира проводится по схеме: кефирные грибки->грибковая закваска-*производственная кефирная закваска.

Работу с чистыми культурами, изготовление лабораторной закваски проводят в специально выделенном помещении лаборатории. В этом по­мещении не допускается проведение посевов по санитарно-гигиеническому контролю производства и готовой продукции.

Лаборатория должна быть оборудована автоклавом (в отдельном помещении), микроскопом, термостатами, холодильниками, бактерицид­ными лампами. Термостаты, предназначенные для выращивания чистых культур и сквашивания лабораторных заквасок, запрещается использо­вать для работы по санитарно-гигиеническому контролю производства и продукции.

Чистые культуры хранят в холодильнике при 3—6° С, пересев их про­изводят через 15—20 дней.

Для приготовления заквасок применяют молоко заготовляемое (ГОСТ 13264—70) не ниже I сорта. Редуктазную пробу ставят 2—3 раза в неделю.

Молоко, предназначенное для приготовления лабораторных заквасок, подвергают стерилизации (12ГС в течение 15—20 мин.). Производствен­ные закваски приготовляют на пастеризованном (92—95° С с выдержкой 20—30 мин) или стерилизованном (115—117° С в течение 15 мин) моло­ке. Весь процесс приготовления заквасок должен производиться в одной емкости. Запрещается молоко после тепловой обработки переливать в другую посуду, т. к. оно может загрязниться посторонней микрофлорой.

Качество каждой партии закваски перед выдачей в цех производственная лаборатория оценивает по органолептическим, химическим и микробиологическим показателям. Закваска для каждого вида кисло­молочных продуктов должна иметь характерные вкус и запах, определенную консистенцию сгустка. Важное значение имеет продолжительность сквашивания, определенная для. каждого вида закваски .Инструкцией по приготовлению и применению заквасок для кисломолочных продуктов на предприятиях молочной промышленности, и кислотность. Свежеприготов­ленные закваски для простокваши обыкновенной, сметаны, творога, сыра домашнего должны иметь кислотность-—85—90°Т; для ацидофильной простокваши, ацидофилина — 100—130° Т; для простокваши мечниковской, йогурта, ряженки, варенца — 80—90° Т; для кумыса—ПО—140° Т. Для кефирной грибковой закваски установлен показатель кислотности —, 95—110° Т, для кефирной производственной закваски — 95—100° Т. Чисто­ту закваски, а также соотношение между компонентами закваски контро­лируют ежедневно путем микроскопирования препаратов, окрашенных метиленовым голубым. Анализ на наличие бактерий группы кишечной палочки производят из каждой закваски ежедневно. Бактерии группы кишечной палочки должны отсутствовать при посеве 3 мл закваски для кефира и 10 мл закваски для остальных продуктов. Закваски, изготов­ленные на стерилизованном молоке,, оценивают по продолжительности сквашивания. Если их активность ослабевает, то тогда производят про­смотр микроскопических препаратов.

Свежеприготовленная закваска обладает наибольшей активностью в отношении энергии кислотообразования. Готовая закваска сразу должна направляться в производство, если это невозможно, она должна быть охлаждена до 3—10° С. Допустимое время хранения заквасок, из­готовленных на пастеризованном . молоке 24 часа, на стерилизован­ном—72 часа. При приготовлении молочнокислого продукта лаборатор­ную или производственную закваску вносят в молоко или сливки в количестве 1—5% в зависимости от активности закваски. При применении каунасской или таллинской заквасок допускается внесение закваски до 10%. Внесенная закваска должна обеспечить продолжительность сква­шивания для каждого вида продукта, определенную Инструкцией по приготовлению и применению заквасок.

Поступление закваски в производственные цеха должно проходить по максимально короткому пути, по тщательно вымытым и продезинфи­цированным трубопроводам. При использовании небольших количеств закваски допускается перенос ее в закрытых емкостях. В этом случае перед переливом закваски края емкости должны быть протерты спиртом и профламбированы.

Следует признать рациональным применение при производстве кисло­молочных напитков лабораторной, а при изготовлении кефира — гриб­ковой заквасок. Переход на работу с первичными заквасками дает воз­можность использовать в производстве более активные закваски и избе­жать один из моментов их возможного загрязнения.

2. Производство кисломолочных напитков

Производство кисломолочных напитков осуществляется по следующей схеме: очистка молока, нормализация, тепловая обработка (пастериза­ция или стерилизация), гомогенизация, охлаждение до температуры за­квашивания, внесение в молоко закваски, розлив заквашенного молока в бутылки, банки или пакеты, укупорка, сквашивание в термостатном помещении, охлаждение (для некоторых продуктов и созревание), выпуск продукции.

В последние годы молочная промышленность перешла на резервуар­ный метод производства кисломолочных напитков. Отличие его от термо­статного способа, при котором сквашивание, охлаждение и созревание шло в бутылках, заключается в том, что все эти три процесса происходят в танке. Образовавшийся в танке сгусток перемешивается и в бутылки разливается фактически готовый продукт, который требует только допол­нительного охлаждения.

Линию производства кисломолочных продуктов должна регулярно контролировать производственная лаборатория. По ходу технологического процесса контроль должен осуществляться не менее 1 раза в месяц. Конт­роль эффективности пастеризации осуществляется путем проверки термо­грамм ежедневно и постановки бродильной пробы не реже 1 раза в 10 дней. Готовая  продукция, взятая в экспедиции, контролируется не реже 1 раза в 5 дней.

Выпускаемые молочными заводами кисломолочные напитки должны соответствовать установленным нормативам по органолептическим пока­зателям, содержанию жира, кислотности, микробиологическим показа­телям. Кисломолочные напитки не должны содержать патогенных микро­организмов и иметь титр кишечной палочки не ниже 0,3 мл. Маркировка аналогична маркировке пастеризованного молока. Срок хранения и реализации при температуре 6—8° С не более 36 часов с момента окон­чания технологического процесса.

3. Производство сметаны

Сметану получают путем сквашивания сливок закваской, приготов­ленной на чистых культурах мезофильных молочнокислых стрептококков.

Сметана должна вырабатываться только из пастеризованных сливок, подвергнутых нагреву до температуры 90—96° С с выдержкой 20 сек или 48—88° С с выдержкой 2—10 мин. Длительность процесса сквашивания не должна превышать 16 час.

Важным моментом в изготовлении сметаны является ее охлаждение до 8° С и созревание, которое в крупной таре длится 12—48 часов, в мелкой — 6—12 часов. В промышленности применяются резервуарный и термостатный способы производства сметаны.

Гак же как и при изготовлении кисломолочных напитков, необходимо вести постоянный контроль за эффективностью пастеризации сливок, чистотой заквасок, за состоянием и эффективностью обработки оборудо­вания, качеством готовой продукции.

В зависимости от массовой доли жира сметана вырабатывается 40% жирности (любительская), 36%; 30%; 25%; 23% (домашняя), 20%, 18% (крестьянская), 14% (с наполнителями). Кислотность сметаны установ­лена в пределах 65—100° Т, температура при выпуске с предприятия — не выше 8° С. При оценке сметаны по микробиологическим показателям ориентировочной нормой можно считать бродильный титр 0,01—0,001 г.

В детские учреждения должна поставляться сметана только выра­ботки местного предприятия, не допуская поставок продукции, завезен­ной с низовой молочной сети.

Срок хранения сметаны при температуре не выше 8° С не более 72 часов, в том числе на предприятии-изготовителе не более 36 часов,

Резервирование сметаны возможно проводить при температуре 0°С±1°С и относительной влажности 80—85%: в бочках — 2,5—3 мес., флягах — 30 дней. 

4. Производство творога и творожных изделий

Процесс производства творога заключается в сквашивании молока закваской, приготовленной на чистых культурах молочнокислых бакте­рий, с внесением или без внесения хлористого кальция и свертывающего молок® фермента, удалении из сгустка влаги с целью получения кон­центрированного белкового продукта.

Технологической инструкцией по производству творога (1980 г.) пре­дусмотрены следующие способы производства творога:

• кислотно-сычужный способ;
• кислотный способ с подогревом сгустка;
• раздельный способ (к творогу, полученному из обезжиренного молока, добавляют свежие пастеризованные, высокожирные сливки);
• производство творога на творогоизготовителях конструкции ВНИМИ марки ТИ-4000 (прессование сгустка производят с помощью пресс-ванн).

Наибольшее применение в промышленности имеют первые два ме­тода.

При кислотно-сычужном способе в нормализованное, пастеризован­ное и охлажденное до температуры заквашивания (26—32° С) молоко вносят закваску, приготовленную на культурах мезофильных молочно­кислых стрептококков, хлористый кальций (400 г безводного хлористого кальция на 1000 кг молока), раствор сычужного порошка, или пепсина пищевого, или ферментного препарата ВНИИМС. Образовавшийся сгус­ток разрезают проволочными ножами на кубики, оставляют на 30—40 мин для выделения сыворотки, а затем переносят в бязевые или лавсановые мешки, в которых идет процесс самопрессования. Отпрессованный творог охлаждают до температур 8—15° С (на цилиндрических охладителях, в трубчатых пресс-охладителях, на охладителях других марок или в холо­дильной камере).

При кислотном способе производства творога сквашивание молока ведут только путем внесения бактериальной закваски. Образовавшийся сгусток разрезают и медленно в течение 1 —1,5 часов подогревают при температуре 44±2° С при производстве полужирного творога и при 40±2“ С при производстве нежирного творога. Прессование и охлаждение ведут как при первом методе.

В производстве творога есть ряд моментов, на которые следует обра­щать особое внимание. Пастеризация молока, идущего на изготовление творога, должна производиться при 78±2°С в течение 15—20 сек. Если молоко после пастеризации не направляют сразу на переработку на тво­рог, то его необходимо охладить до температуры 2—6° С и хранить при этой температуре не более 6 часов. Так же, как и при производстве всех кисломолочных продуктов, следует осуществлять повседневный контроль за активностью и чистотой заквасок. Закваска в зависимости от ее актив­ности вносится в количестве 1—5% по отношению к массе молока. При применении активной бактериальной закваски сквашивание заканчивается через 6—8 часов.

Большое значение имеет соблюдение установленного Технологической инструкцией времени, отведенного на обработку сгустка. Разрезанный в ваннах сгусток для выделения сыворотки допускается оставлять в покое на 30—40 минут, самопрессование в мешках или в пресс-тележках вести в течение 1—2 часов, прессование (при температуре 3—8° С или, что ху­же, при температуре цеха) в течение не более 10 часов. Наибольший рост посторонней микрофлоры в твороге происходит при затянувшемся процессе сквашивания, при длительном процессе самопрессования, недо­статочно быстром охлаждении готового продукта. Для замедления жизне­деятельности микроорганизмов технологический процесс изготовления творога завершается его охлаждением до температуры не выше 8° С.

Внедряемые в молочную промышленность новые способы производ­ства творога (раздельный способ, на творогоизготовителях конструкции ВНИМИ) позволяют перевести технологию изготовления этого продукта на более современный уровень.

При промышленной изготовлении всех творожных изделий (творож­ная масса, сырки, торты и т. д.) должен идти только творог из пастери­зованного молока. При производстве этих изделий следует подвергать тщательной обработке все наполнители (разборка и мытье в теплой воде изюма, просеивание сахарного песка, зачистка сливочного масла, очистка и просеивание специй), поскольку внесение необработанных компонентов может значительно ухудшить качество продукта и привести к бактери­альному загрязнению готовой продукции.

Большое значение в производстве творога имеет качество мытья и дезинфекции оборудования и материалов. Творожные ванны должны про­мываться и дезинфицироваться после каждого опорожнения. Использу­емые для прессования сгустка бязевые и миткалевые мешочки нуждаются в тщательной обработке. После каждого использования творожные меш­ки, фильтрующая ткань должны быть обработаны. При использовании стиральных машин стирка текстильных изделий производится согласно инструкции по эксплуатации. При ручной стирке завершающим этапом обработки должно быть кипячение в воде в течение 20—30 мин для хлопчатобумажных тканей и 10—15 мин —для синтетических.

Молочная промышленность вырабатывает творог жирный (содержание жира 18%, влаги 65%, кислотность 200—225°Т), полужирный (содер­жание жира 9%, влаги 73%, кислотность 210—240° Т), нежирный (содержание влаги 80%, кислотность 220—270°Т). Бактерии группы кишечной палочки в 0,00001 г творога не допускаются.

При маркировке творога обязательно должно быть указано, из какого молока (пастеризованного или непастеризованного) он приготовлен. Тво­рог из непастеризованного молока реализации через торговую сеть и на­правлению в детские учреждения не подлежит. Он может использоваться для выработки творожных полуфабрикатов, плавленых сыров, либо на­правляться в сеть общественного питания для изготовления творожных блюд, подвергающихся термической обработке. В сопроводительном до­кументе должно быть указание об изготовлении творога из непастери­зованного молока.

Хранение и реализация творога должны производиться при темпе­ратуре не выше 8° С не более 36 часов, в том числе на предприятии-из­готовителе не более 18 часов.

При резервировании творога его замораживают и хранят: при тем­пературе не выше минус 18° С — 6 месяцев и при температуре не выше —25° с — 8 месяцев. 

 VI. ТРЕБОВАНИЯ К САНИТАРНОЙ ОБРАБОТКЕ ОБОРУДОВАНИЯ НА ПРЕДПРИЯТИЯХ МОЛОЧНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ

Качество выпускаемой молочными предприятиями продукции в зна­чительной мере определяется качеством мойки и дезинфекции техноло­гического оборудования, тары, инвентаря, с которыми соприкасаются мо­локо и молочные продукты. Каждый цех должен иметь утвержденный начальником цеха график санитарной обработки оборудования. Мойку и дезинфекцию оборудования производит специально выделенный пер­сонал.

Наиболее перспективна в молочной промышленности автоматическая система мойки и дезинфекции, когда каждая емкость после ее опорож­нения немедленно включается в цикл мойки. При периодической системе мойки необходимо контролировать ее регулярность. Большое значение для эффективной санитарной обработки имеет централизованное приго­товление моющих и дезинфицирующих растворов (обязательное на пред­приятиях, перерабатывающих 25 и более тонн молока в смену). Основной 10% раствор хлорной извести должен готовиться централизованно на всех предприятиях и ежедневно контролироваться.

На предприятиях молочной промышленности для мойки технологи­ческого оборудования используют средства, представляющие отдельные химические вещества, или сложные смеси, состоящие из нескольких хи­мических веществ, усиливающих действие друг друга. К моющим препа­ратам, применяемым в молочной промышленности, предъявляются опреде­ленные требования: низкое поверхностное натяжение, хорошая смачиваю­щая и эмульгирующая способность, необходимая степень набухания и пептизации белков, пенообразующая способность, стабилизирующее дей­ствие, легкая смываемость и др.

Для мойки оборудования и посуды применяют кальцинированную и каустическую соду, «Триас-А», «Вимол», «Мойтар», «Фарфорин» и др. Для удаления молочного камня с оборудования разрешено использовать азотную и сульфаминовую кислоты. Выполнение работ по приготовлению растворов кислот и щелочных моющих растворов требует необходимой предосторожности.

Оборудование и посуду дезинфицируют путем обработки их поверх­ности препаратами, содержащими активный хлор (хлорная известь, хло­рамин, гипохлорит кальция и натрия), горячей водой, паром. Для дезин­фекции поверхности бумажной тары для упаковки молока используют ультрафиолетовые лучи.

Необходимо обратить внимание на строгое соблюдение при мойке и дезинфекции рекомендуемых концентраций моющих и дезинфицирую­щих средств, которые являются оптимальными. Вода, используемая для мытья оборудования и инвентаря, приготовления моющих и дезинфици­рующих растворов, должна отвечать требованиям ГОСТ 2874—73 «Вода питьевая».

Правила обработки каждого вида молочного оборудования и инвен­таря подробно изложены в «Инструкции по санитарной обработке обо­рудования на предприятиях молочной промышленности», утвержденной Министерством мясной и молочной промышленности СССР 28 апреля 1978 г. и согласованной с Министерством здравоохранения СССР 21 нояб­ря 1977 г. Особое внимание должно быть уделено контролю за соблюде­нием установленного порядка в регулярности санитарной обработки обо­рудования. Трубопроводы для сырого и пастеризованного молока под­вергаются мойке и дезинфекции не менее одного раза в сутки или сразу после окончания рабочего цикла. При мойке труб циркуляционным спо­собом установленные на них краны, заглушки, насосы, муфты и др. промываются вручную и подвергаются дезинфекции. Если перерыв при розливе молока составляет более 2 часов, то перед началом розлива трубопроводы необходимо вновь промыть.

Мойку танков, ванн, цистерн для хранения сырого и пастеризован­ного молока, а также других молочных продуктов необходимо проводить после каждого опорожнения. Мойку танков вручную должен производить специально выделенный обученный персонал с соблюдением правил тех­ники безопасности. Спецодежда мойщиц танков и инвентарь для мойки должны храниться в отдельных промаркированных шкафах.

Мойка сепараторов и молочноочистителей при работе на натуральном молоке производится не более чем через четыре часа работы, при обра­ботке восстановленного молока — не более чем через два часа. Мойку пластинчатых и трубчатых пастеризаторов следует производить после окончания рабочего цикла, но не реже чем через 6—8 часов непрерывной работы. Пластинчатые пастеризационные аппараты один раз в декаду разбирают для осмотра пластин и удаления молочного камня. Мойка разливочных машин осуществляется сразу по окончании работы.

Особое внимание следует уделить мойке бутылок. Мойка бутылок на бутылкомоечных машинах производится согласно инструкциям на каждый тип машины. Бутылкомоечные машины должны комплектоваться устрой­ствами типа УКР для автоматического контроля и регулирования кон­центрации моющих растворов. Концентрация и температура моющих рас­творов (50—55° С) при отсутствии приборов автоматического контроля проверяется в начале смены и не менее двух раз в течение смены, резуль­таты фиксируются в специальном журнале химической лаборатории. Контроль за чистотой мойки бутылок и на отсутствие посторонних попа­даний осуществляется на светофильтре. Периодически в течение смены контролеры на светофильтре должны проверять бутылки на остаточную щелочность (по фенолфталеину). При мойке стеклянной посуды вручную заключительным этапом является дезинфекция, которая проводится путем погружения посуды в дезинфицирующий раствор (содержание активного хлора 150—200 мг/л) на 3—5 мин. при температуре 35—40° С. После этого посуду следует ополоснуть водопроводной водой до удаления остат­ков и запаха дезинфектанта.

Производственные химические лаборатории должны осуществлять контроль за исходными материалами для приготовления моющих и де­зинфицирующих растворов, проверять концентрацию и температуру мою­щих и дезинфицирующих растворов в агрегатах для мойки молочной тары, посуду каждую смену, в установках для хлорирования рук — еже­дневно, на других участках мойки и дезинфекции оборудования и инвен­таря — периодически, но не реже одного раза в неделю.

Бактериологические лаборатории молочных заводов должны систе­матически проводить бактериологический контроль за качеством мытья оборудования и инвентаря, особо уделив внимание оборудованию и таре, с которыми соприкасаются пастеризованное молоко и готовая продукция. Этот контроль должен строиться так, чтобы не реже одного раза в 10 дней контролировалась работа каждого мойщика. По требованию санитарного врача и при неудовлетворительных бактериологических пока­зателях продукции этот контроль может производиться чаще. Контроль аппаратуры и оборудования осуществляется после мойки и дезинфекции непосредственно перед началом работы. В зависимости от вида оборудо­вания и тары используют метод контрольного ополаскивания или метод мазков с определенного участка поверхности.

Оценка результатов контроля качества мойки и дезинфекции обору­дования проводится по показателям, приведенным в приложении 5 к «Инструкции по микробиологическому контролю производства на пред­приятиях молочной промышленности». Санитарная обработка оборудова­ния может считаться хорошей при отсутствии на нем бактерий группы кишечной палочки. Обработку оборудования и тары, к которым предъ­являются повышенные требования (бутылки, банки, разливочно-укупо­рочные агрегаты, ванны для производства кисломолочных продуктов и др.) оценивают также по общему количеству бактерий в смыве.

Результаты контроля фиксируются в журнале микробиологического- контроля чистоты оборудования.

VII. ТРЕБОВАНИЯ К ЛИЧНОЙ ГИГИЕНЕ РАБОТНИКОВ
ПРЕДПРИЯТИЙ МОЛОЧНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ

На предприятиях молочной промышленности особое внимание дол­жно быть уделено контролю за состоянием здоровья работающих, повы­шению санитарной грамотности производственного персонала, соблюде­нию им правил личной гигиены.

Работники, вновь поступающие и работающие на предприятии, дол­жны проходить в полном объеме все установленные медицинские обследования в соответствии с «Инструкцией по проведению обязатель­ных профилактических медицинских обследований лиц, поступающих на работу и работающих на пищевых предприятиях, на сооружениях по водо­снабжению, в детских учреждениях и др.», утвержденной Министерством здравоохранения СССР 6 февраля 1961 г. № 352—61, а также измене­ниями и дополнениями к ней (утвержденными 26 августа 1965 г. № 10-83/14-104), «Инструкцией о проведении обязательных профилакти­ческих медицинских осмотров на туберкулез и порядке допуска к работе в некоторых профессиях лиц, больных турберкулезом», утвержденной Минздравом СССР 27 декабря 1973 г. № 1142 «а»-73, приказом министра здравоохранения СССР от 3 сентября 1976 г. № 840 «О совершенствова­нии профилактики дизентерии и других острых кишечных заболеваний, и др. указаниями Министерства здравоохранения СССР по данному вопросу.

Ответственность за прием и пребывание на работе лиц, не подвергав­шихся медицинским обследованиям, а также нарушившим сроки и поря­док, возлагается на администрацию предприятия. Руководители, допу­скающие нарушение установленного порядка прохождения работниками медицинского обследования, должны привлекаться к ответственности. Санитарно-эпидемиологическая служба должна систематически контроли­ровать и анализировать заболеваемость работников молочного завода по больничным листам и журналу обращаемости медсанчасти или здрав­пункта. Работники молочных заводов при сдаче больничных листов по уходу за детьми должны представлять справку о характере заболевания ребенка.

Для выявления гнойничковых заболеваний у персонала производ­ственных цехов должен быть организован ежедневный контроль рук. Осмотр проводится медицинским работником или санитарным постом. Результаты осмотра фиксируются в специальном журнале.

Серьезного внимания со стороны работников санитарно-эпидемиоло­гической службы и медицинского персонала здравпункта требует работа по гигиеническому воспитанию работников молочной промышленности. Весь вновь поступающий и каждые два года работающий в молочной промышленности персонал должен пройти санитарный минимум в объ­еме, предусмотренном «Программой по санитарному минимуму для обу­чения работников предприятий молочной промышленности» (Утв. М3 СССР 17 октября 1974 г. № 1187-74).

Систематически для работников молочных заводов должны читаться лекции и проводиться беседы на актуальные медицинские и, в частности, гигиенические темы, организовываться кинофильмы на эти темы. Целе­сообразно силами домов санитарного просвещения организовывать на молочных заводах «Университеты здоровья», «Университеты санитарной культуры» и др.

Важная роль в контроле за выполнением гигиенического режима на предприятии принадлежит санитарному активу, силами которого выпу­скают санитарные бюллетени, окна сатиры, проводятся рейды по конт­ролю за санитарным состоянием цехов.

Оправдала себя практика проведения в ряде областей смотров сани­тарной культуры предприятий молочной промышленности.

Поскольку соблюдение правил личной гигиены работниками молоч­ных заводов имеет важное эпидемиологическое значение, администрация предприятия обязана создать условия для неукоснительного выполнения этих правил. На заводе должно быть достаточное количество соответ­ствующим образом оборудованных душевых для принятия душа перед началом работы каждым работником, а также раковин для мытья рук персонала. Каждый работник должен быть обеспечен тремя комплектами санитарной одежды, которая ежедневно должна выдаваться в чистом виде. Выносить санитарную одежду с предприятия и стирать ее дома не разрешается. Не допускается вносить в цех и принимать на рабочем мес­те пищу. Личные вещи (часы, кольца, зеркало, расчески и др.) должны быть оставлены в гардеробной.

Мыть и дезинфицировать руки следует перед началом работы и после каждого перерыва в работе, при переходе от одной операции к другой, а также после соприкосновения с загрязненными предметами.

При пользовании туалетом обязательно должна быть снята сани­тарная одежда, для чего в шлюзах должны иметься вешалки. В туале­тах следует предусмотреть педальные спуски на унитазах, магнитные защелки на дверях кабин, раковины с подводкой холодной и горячей во­ды со смесителем с педальным или локтевым управлением. В туалетах должно быть мыло, дезинфицирующие растворы с содержанием активного хлора 100 мг/л или моющедезинфицирующее средство «Вега», электро­полотенце или бумажные салфетки одноразового использования. После посещения туалета мыть руки персонал должен дважды: в шлюзе после посещения уборной до надевания халата и на рабочем месте, непосред­ственно перед тем, как приступить к работе. 2—3 раза в день ручки входных дверей в туалетах, вентили водопроводных кранов следует про­тирать ветошью, смоченной 0,5% раствором хлорной извести.

Администрация предприятия обязана установить постоянный конт­роль за мытьем и дезинфекцией рук работников производственных цехов после посещения туалетов, а также перерывов в работе, выделив для этой цели специальных работников.

Бактериологический контроль за чистотой рук, работников молочных заводов проводит производственная лаборатория (не реже 3 раза в ме­сяц) и периодически санитарно-эпидемиологическая служба. Смывы с рук производят перед началом производственного процесса, а для персо­нала, соприкасающегося с продукцией и чистым оборудованием, и после пользования туалетом. Йодкрахмальную пробу применяют для контроля хлорирования рук.

Персональная ответственность и контроль за соблюдением рабочими правил личной гигигены возложены на мастеров, начальников производ­ственных цехов и руководителей предприятий.

VIII. КОНТРОЛЬ ЗА КАЧЕСТВОМ ВЫПУСКАЕМОЙ
ПРОДУКЦИИ

Постоянный производственный контроль качества выпускаемой про­дукции осуществляют ОТК, микробиологические и химические лаборато­рии предприятий в соответствии с инструкциями, утвержденными Минмясомолпромом СССР.

Периодический лабораторный контроль качества выпускаемой про­дукции проводят санитарно-эпидемиологические станции. Периодичность и объем лабораторных исследований планируется и проводится в зависи­мости от ассортимента вырабатываемой продукции, санитарного состоя­ния предприятия, эпидемиологической обстановки на данной территории.

Результаты проведенных исследований в обязательном порядке дол­жны доводиться до сведения предприятий-изготовителей не позднее ГО дней по завершении анализа при удовлетворительных показателях качества. При получении неудовлетворительных результатов качества го­товой продукции санитарно-эпидемиологическая станция должна немед­ленно поставить о них в известность руководство предприятия и принять соответствующие меры.

СХЕМА САНИТАРНОГО ОБСЛЕДОВАНИЯ ПРЕДПРИЯТИЯ МОЛОЧНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ

1. Общие сведения. Наименование предприятия, адрес, подчинен­ность. Место расположения предприятия, окружение (объекты, которые могут оказывать вредное влияние), санитарно-защитная зона.
2. Мощность предприятия — проектная и фактическая. За счет чего превышена мощность (установка дополнительного оборудования или за­мена старого более производительным, ввод новых площадей, реконструк­ция и др.). Ассортимент и объем выпускаемой продукции'—по проекту и фактически. Соответствие выпускаемого ассортимента и объема продук­ции техническим возможностям и санитарному состоянию предприятия. Численность персонала.
3. Характеристика территории предприятия: наличие ограждения; де­ление участка на производственную и хозяйственную зоны; въезды и вы­езды для транспорта, проезды (сквозной, кольцевой, тупиковый), площад­ки для разворота транспорта, стоянки автотранспорта, пути движения персонала (отсутствие перекрестков с потоком транспорта). Коэффициент застройки участка, размещение зданий и сооружений на территории, со­блюдение санитарных разрывов, озеленение, характер покрытия и уклоны территории. Наличие площадок (или помещений) для санитарной обра­ботки транспорта. Санитарное содержание территории (уборка, полив, мусороприемники, уборные и Др.).
4. Санитарно-техническая обеспеченность предприятия:

• характеристика водоснабжения: источники, способы очистки и обеззараживания воды, соответствие качества воды ГОСТу на питьевую воду (результаты бактериологического контроля). Расход воды в сутки и максимальночасовой, соответствие нормам. Наличие схем водопровода. Достаточность водоразборных и смывных кранов в производственных це­хах. Наличие в цехах питьевых фонтанчиков или сатураторных установок.

Наличие технического водопровода, пути использования технической воды, отсутствие соединений трубопроводов технического и питьевого во­допроводов, наличие отличительной окраски труб технического водопро­вода;

• характеристика горячего водоснабжения, способы получения горя­чей воды, ее качество, температура воды в водоразборных точках. Пра­вильность повторного использования воды от теплового технологического оборудования;
• обеспеченность предприятия паром, качество исходной воды для получения пара (для предприятия с обязательным пароснабжением);
• характеристика канализации: система удаления производственных и бытовых (хозяйственно-фекальных) сточных вод, отсутствие соединений между сетями внутренней канализации производственной и бытовой. На­личие схем канализации. Присоединение технологического оборудования к канализационной сети (наличие воздушного разрыва, приемной во­ронки, сифона). Наличие трапов (в помещениях с возможным сбросом сточных вод) и уклонов пола к ним.

Условия спуска сточных вод в коллектор производственной и быто­вой канализацией. Система очистки сточных вод: состав сооружений по механической и биологической очистке сточных вод. Эффективность ра­боты очистных сооружений;

• обеспеченность предприятий холодом (системы охлаждения, ис­пользуемые хладагенты, температурный режим в охлаждаемых камерах);
• характеристика отопления предприятия (системы отопления, ис­пользуемый теплоноситель, виды отопительных приборов, температурный режим в отапливаемых помещениях, санитарное содержание отопитель­ных приборов);
• характеристика вентиляции помещений предприятия: применяемые системы вентиляции в производственных помещениях и вспомогательных помещениях (общеобменные и местные); правильность устройства венти­ляции (соответствие нормам проектирования). Наличие схем вентиляции и паспортов на вентиляционные установки. Эффективность работы венти­ляции. Соответствие санитарным нормам параметров воздуха производ­ственных помещений (температура, относительная влажность, скорость движения воздуха, концентрация вредных веществ). Оценка эффектив­ности очистки приточного и удаляемого воздуха. Оценка мест забора приточного и выброса удаляемого воздуха;
• характеристика естественного и искусственного освещения в про­изводственных и вспомогательных помещениях, их достаточность. Со­стояние осветительных проемов и окон, периодичность их протирки. Состояние электроосветительной арматуры, наличие защитных колпаков, частота их протирки;
• мероприятия по снижению уровней шума в производственных по­мещениях наличие специального фундамента звукопоглощающих коври­ков под основания шумящего оборудования; использование специальных амортизаторов, звукоизолирующих и звукопоглощающих ограждений вокруг источников шума и т. п.). Уровни и спектральный состав шума в производственных помещениях, соответствие их санитарным нормам.

5. Характеристика производственных, бытовых помещений и соответ­ствие их нормам проектирования: набор и взаиморасположение, достаточ­ность площадей, оценка отделки (полов, стен, потолков), санитарное со­стояние, периодичность побелки и покраски стен и потолков.

Обеспеченность бытовых помещений душевыми кабинами, туалетами, гардеробом, бельевой, комнатой гигиены женщин, сушилкой и др.

6. Характеристика доставки и качества молока. Радиус доставки, транспорт, сопроводительные документы, наличие ветеринарных справок, время стоянки транспорта до разгрузки. Оборудование приемной площад­ки. Характеристика сырья по данным лабораторных исследований. Тем­пература поступающего молока, кислотность, плотность, механическая загрязненность. Исследования молока по ГОСТам на наличие ингибирую­щих веществ, остаточных количеств хлорорганических пестицидов и при­меси анормального молока в сборном. Бактериологические показатели поступающего молока (редуктазная и бродильные пробы), при поступле­нии сметаны и творога — реакция на фосфатазу и бродильная проба. Поступление несортового молока, наличие отдельных танков.

Время и температура хранения молока и сливок до пастеризации. Наличие охладителей в цехе приемки молока.

7. Гигиеническая оценка технологического процесса производства питьевого молока.

Нормализация, лабораторный контроль. Наличие и система молоко- очистителей, время их безостановочной работы и фиксация в журнале.

Марка пастеризаторов, установленные режимы (сочетание темпера­туры и времени выдержки). Время непрерывной работы пастеризатора.

,Организация производственного контроля за пастеризацией (наличие и работа контрольно-измерительной аппаратуры: термометры, термо­графы, возвратные клапаны), порядок ведения журнала пастеризации, записи о температуре и времени работы каждого пастеризатора.

Организация лабораторного контроля за качеством пастеризации (бактериологический контроль, проба на фосфатазу).

Характеристика оборудования для охлаждения пастеризованного мо­лока, температура охлаждения. Наличие полной изоляции танков для хранения сырого и пастеризованного молока, порядок мытья и дезин­фекции танков.

Сопоставление бактериологических показателей молока при розливе (из танка и из бутылки).

Время хранения молока в холодильных камерах завода

Стойкость выпускаемого заводами пастеризованного молока в тече­ние установленного срока — реализации (исследование молока на кислот­ность и бактериологические показатели после его хранения при темпера­туре не выше 8° С в течение 36 часов).

Маркировка готовой продукции и документация

Характеристика транспорта для доставки молока в торговую сеть. Наличие возврата молока из торговой сети и способ его переработки.

8. Гигиеническая оценка изготовления кисломолочных напитков. Принятая схема изготовления кисломолочных напитков — термостатный, резервуарный. Применяемый режим пастеризации молока для приготов­ления кисломолочных напитков. Организация производственного контроля за пастеризацией молока, идущего на изготовление напитков.

Характеристика этапов изготовления заквасок на чистых культурах и на кефирном грибке. Наличие специального помещения для изготовления заквасок, его оборудование. Режим работы заквасочных отделений. Количество лиц, занятых изготовлением заквасок.

Организация лабораторного контроля за заквасками (частота контро­ля, определение активности и бродильного титра заквасок). Организация лабораторного контроля по ходу технологического процесса (бактери­ологические исследования молока до и после внесения заквасок, время сквашивания, кислотность, бродильный титр напитков до и после роз­лива). Результаты этих исследований.

Качество выпускаемой продукции

9. Гигиеническая оценка технологии изготовления сметаны и творога. Режимы пастеризации молока и сливок, идущих на изготовление творога и сметаны, их эффективность по результатам бактериологического кон­троля.

Оценка принятых способов изготовления сметаны и творога.

Организация контроля за заквасками, используемыми при изготов­лении этих продуктов.

Оценка качества готовых продуктов

Принятые на предприятии бактериологические нормативы для сме­таны и творога (бродильный титр) и их оценка.

Качество продукции и тара для расфасовки сметаны и творога, иду­щих в детские учреждения.

10. Характеристика мытья и дезинфекции оборудования, инвентаря и тары на молочном заводе.

Применяемые моющие и дезинфицирующие средства, использование готовых моющих и моюще-дезинфицирующих средств. Запас и условия хранения моющих и дезинфицирующих средств.

Наличие графиков санитарной обработки оборудования по отдельным цехам и линиям.

Соблюдение предприятием «Инструкции по < санитарной обработке оборудования на предприятиях молочной промышленности» (1978 г.).

Результаты бактериологического контроля за мытьем и дезинфекцией оборудования, тары, соблюдением правил личной гигиены персоналом.

11. Санитарное содержание производственных и бытовых помещений, периодичность и способы уборки, хранение и маркировка уборочного инвентаря, хранение моющих и дезинфицирующих средств. Периодич­ность проведения санитарных дней и генеральных уборок на предпри­ятии, применяемые способы уборки и объемы работ.
12. Организация контроля за прохождением медицинских обследова­ний. Учет и анализ заболеваемости рабочих, в том числе желудочно-ки­шечными заболеваниями, бактерионосительство.

Гигиеническое обучение персонала

Общественный санитарный актив, его деятельность. Условия труда и питания рабочих. Обеспеченность санитарной одеждой, ее смена.

13. Заключение.

Общая гигиеническая оценка молочного завода с указанием отмечен­ных недостатков и необходимых мероприятий по их устранению.

* В настоящее время действует ГОСТ 13264—88 «Молоко коровье. Требование при заготовках».