Основные технологические показатели: массовая доля жира: в сухом веществе не менее 50%; влаги после прессования 43— 45%, в зрелом сыре 40—42%; температура второго нагревания 41—43 ⁰С; рН после прессования 5,2—5,3, зрелого сыра 5,25— 5,35; массовая доля поваренной соли 1,3—1,8%; продолжительность созревания 60 сут.

Все операции, связанные с приемкой, контролем качества, сортировкой, созреванием, нормализацией и пастеризацией молока, осуществляются в соответствии с требованиями, изложенными в общей части.

При выработке сыра из молочного концентрата процесс ультрафильтрации ведут до массовой доли оухих веществ в> концентрате (15,5±0,5)%, в том числе белка — (4,75±0,25) %, жира— (4,75±0,25) %, что соответствует фактору концентрации от 1,5 до 1,6. Кислотность молочного концентрата перед переработкой на сыр должна быть не более 23⁰Т.

В пастеризованное и нормализоваиное молоко при температуре свертывания вносят водный раствор хлорида кальция из расчета (25±15) г безводной соли на 100 кг молока и бактериальную закваску мезофильных молочнокислых стрептококков в количестве от 0,5 до 1,5%. При недостаточной скорости молочнокислого процесса дополнительно вносят закваску мезофильных молочнокислых палочек вида L. plantarum в количестве до 0,2%.

В молоко перед свертыванием допускается вносить нитрат калия или натрия из расчета (20±10) г соли на 100 кг молока.

Молочная смесь перед свертыванием должна иметь титруемую кислотность от 20 до 21 °Т.

Если сыр вырабатывают из молочного концентрата, дозу хлорида кальция увеличивают на (6±2)%.

Дозы бактериальной закваски и нитрата калия или натрия остаются такими же, как и при выработке сыра из обычной молочной смеси. Температуру свертывания молока (молочного концентрата) устанавливают в пределах от 32 до 34°С.

Свертывание осуществляется под действием молокосвертывающего препарата, приготовленного по общепринятой мето­дике. Количество вносимого препарата должно обеспечивать свертывание молока (молочного концентрата) за (30±5) мин. Готовый сгусток должен иметь нормальную плотность и давать на расколе достаточно острые края с выделением прозрачной сыворотки. Разрезку сгустка и постановку зерна проводят •в течение (15±5) мин. Основная часть сырного зерна после постановки должна иметь размер (7±1) мм.

В процессе постановки зерна отливают (30±10)% сыворотки (от объема перерабатываемого молока). При производстве сыра из молочного концентрата сыворотку не отливают. После постановки зерно (вымешивают до достижения определенной степени упругости (зерно становится более плотным, упругим и более округлым). При нормальном протекании молочнокислого процесса нарастание кислотности сыворотки с момента разрезки сгустка до второго нагревания составляет от 1 -до 2°Т.

Температуру второго нагревания устанавливают в пределах от 41 до 43°С, продолжительность—(30±10) мин, в зависимости от активности молочнокислого процесса. Продолжительность вымешивания зерна после второго нагревания зависит от свойств молока, способности зерна к обезвоживанию и нарастания кислотности сыворотки. При нормальном протекании молочнокислого процесса кислотность сыворотки за весь процесс обработки зерна должна нарасти на (3,0±1,0) °Т.

При производстве сыра из молочного концентрата нормальным считается нарастание кислотности сыворотки в пределах от 1,5 до 3,5 °Т.

При слишком интенсивном развитии молочнокислого процесса рекомендуется в начале второго нагревания добавлять от 5 .до 10% пастеризованной воды с учетом воды в рассоле, вносимом при посолке в зерне.

Второе нагревание осуществляют при 41—42 °С в течение 30—40 мин для того, чтобы создать для микрофлоры оптимальные условия развития и активизировать молочнокислый процесс в сырной массе. К этому времени кислотность сыворотки достигает 13—14 °Т.

После второго нагревания вымешивание продолжается в течение 40—50 мин для обсушки зерна, частичной потери клейкости и повышения кислотности массы. Таким образом, продолжительность обработки сырной массы с момента разрезки сгустка до полной готовности ,к формованию составляет 120— 140 мин. От зрелости молока зависит общая продолжительность обработки, но, очевидно, она должна быть в пределах, допустимых для данного сыра. К концу обработки сырной массы кислотность сыворотки достигает 16—16,5 °Т.

При обработке и обсушке зерна 2—3 раза определяют кислотность сыворотки, которая за весь процесс обработки зерна обычно повышается на 3—4⁰Т. В конце процесса сырное зерно должно быть хорошо обсушено и при растирании пробы разделяться на отдельные зерна. Перед окончанием обработки зерна удаляют еще 40% сыворотки, вносят 300—400 г поваренной: соли на 100 кг перерабатываемого молока и выдерживают сырную массу при помешивании в течение 20—25 мин. Посолка в зерне обеспечивает требуемую влажность сырной массы после прессования. Из ванны зерно с оставшейся сывороткой подают на вибратор для полного отделения сыворотки и дальнейшего формования.

Наполненные сырной массой формы, оставляют для самопрессования в течение (55±5) мин. При необходимости черег (25±5) мин проводят одно переворачивание. Перед прессованием сыр маркируют.

Сыр прессуют от 5 до 8 ч летом и от 8 до 10 ч в другие периоды года при следующем давлении. Первые 1,5—2 ч прес­сования давление составляет от 10 до 15 кПа (от 0,1 до 0,15 кгс/см²), затем делают перепрессовку, давление повышают до 35 кПа и выдерживают сыр при этом давлении еще 1,5—2 ч. Через 2 ч делают вторую перепрессовку и до окончания прессования устанавливают давление в пределах от 15 до 20 кПа(от 0,15 до 0,2 кгс/см²). Отпрессованный сыр должен иметь хорошо замкнутую поверхность и кислотность (рН) в пределах от 5,2 до 5,3. Оптимальная массовая доля влаги в сыре после прессования — от 43 до 45%.

Сыр солят в рассоле, имеющем температуру 10—12 °С, в течение 2,5—3 сут. Концентрация хлорида натрия в рассоле должна составлять 21—22%- После поселки сыры выдерживают от 2 до 3 аут в солильном или специальном помещении для. обсушки и просаливания при температуре 10—12 °С и относительной влажности воздуха от 90 до 95%.

После обсушки сыр помещают на 12—14 сут в камеру с; температурой 11 —12 °С и относительной влажностью воздуха: от 75 до 85%, затем помещают на 18—20 сут в камеру с температурой 14—15°С и относительной влажностью воздуха 80—85%. Отрезок времени, оставшийся до окончания срока созревания, сыр выдерживают при температуре 11—12 °С и относительной влажности воздуха 75—85%. При отсутствии условий для ступенчатого созревания этот процесс можно осуществлять при 12—14°С, относительной влажности воздуха 75—85 %.

По мере появления на сырах плесени или слизи, но не позднее чем через 11 —12 сут, их моют в теплой воде (температура от 30 до 40 °С), обсушивают и после этого вновь размещают на чистых сухих полках. Во время созревания сыры необходимо (в целях предупреждения деформации головки и подпревания корки) переворачивать в течение первых трех недель каждую неделю, а в последующий период через каждые 11—12 сут. В возрасте 15—20 сут по наведению достаточно прочной корки сыры моют, обсушивают и парафинируют.

Для того чтобы сократить затраты труда по уходу, а также снизить усушку за период созревания, сыр упаковывают в пакеты из полимерной пленки или применяют двухслойное комбинированное покрытие.

Сырную массу российского сыра специально не подвергают чеддеризации, однако высокий уровень развития молочнокислого брожения достигается внесением в молоко активизированной бактериальной закваски и созданием оптимальных условий для развития микрофлоры при приготовлении сыра в ванне, формовании и прессовании. Молочнокислое брожение протекает в основном при выработке сыра, и после прессования в сыре оста­ется всего 0,26—0,42% молочного сахара, через 2—3 сут он полностью сбраживается. Для получения сыра высокого качества необходимо сочетать три важнейших фактора: оптимальную влажность сыра (после прессования в пределах 43—44%), оптимальную кислотность сыра в 2—3-суточном возрасте (рН 5,15—5,2) и оптимальное содержание соли (1,3—1,5). Частичная школка в зерне с 20-минутной выдержкой и досаливанием в -рассоле в течение 1 —1,5 сут лучше, так как она способствует увеличению гидрофильности белка, повышает содержание влаги в сыре из-под пресса на 2,5—3% и способствует ее удержанию на последующих стадиях технологической обработки.

В российском сыре благодаря интенсивному молочнокислому брожению задерживается развитие посторонней микрофлоры и исключается сильное газообразование и вспучивание. Зрелые сыры характеризуются значительным расщеплением белков.