Дорогобужский сыр. Основные показатели технологического процесса производства дорогобужского сыра следующие: массовая доля жира в сухом веществе не менее 45%; влаги после самопрессования 50—52%, влаги в зрелом сыре — 45—47%; поваренной соли в зрелом сыре не более 2,5%; оптимальное значение рН сыра: после самопрессования 5,3—5,4, после посолки 5,2—5,3, зрелого 5,5—5,6; продолжительность созревания 1,5 мес.

Схема технологической линии производства дорогобужского сыра показана на рис. 12. В схеме предусмотрено два варианта созревания молока: сырого и пастеризованного.

В подготовленное к свертыванию молоко вносят хлорид кальция и 1,5—2% бактериальной закваски. Кислотность молока перед свертыванием равняется 21—22 °Т. Свертывание молока продолжается 40—60 мин при температуре 30—32 ^СС. Готовый сгусток разрезают на кубики размером 10—15 мм, которые оставляют в покое 5—10 мин. Затем проводят постановку зерна в течение 10—15 мин до получения зерна величиной 8— 10 мм. После постановки зерно вымешивают 30—50 мин. В случае недостаточного обезвоживания сырную массу нагревают на 1—2°С выше первоначальной температуры свертывания. По окончании обсушки зерна удаляют 60% сыворотки и приступают к формованию.

Сыр формуют наливом или насыпью на специальном формовочном столе или в групповых и индивидуальных формах. В помещении для формования и самопрессования поддерживают температуру 15—18°С. В процессе самопрессования сыры переворачивают: первый раз через 20—30 мин, второй — через 1 ч, третий — через 1—1,5 ч, четвертый — через 2 ч. Самопрессование длится 5—8 ч (зимой) я 3—5 ч (летом и при излишнем молочнокислом брожении).

Сыр солят в 18—20%-ном рассоле температурой 10—12°С в течение 10—12 ч. Посоленные сыры направляют в помещение для созревания при температуре 12—14 °С и относительной влажности воздуха 92—95%. Здесь сыры через 1—2 сут переворачивают, при этом следят за выделением влаги. На 6—7-е сут на сырах появляется слизь светло-желтого цвета, которая по мере созревания изменяется до желтовато-коричневого цвета. Образовавшуюся слизь распределяют равномерно по всей поверхности сыра. С момента появления ее сыры обтирают через каждые 3—5 сут до полного созревания.

Рис. 12. Схема технологической линии производства дорогобужского сыра:

1 - самовсасывающий насос; 2 — воздухоотделитель; 3 — счетчик; 4 — весы для молока; 5 — бак; 6 — насос центробежный; 7- емкость для промежуточного хранения; 8 — сепаратор-молокоочиститель; 9 — пластинчатая охладительная установка; 10 — емкость для хранения молока; 11 - уравнительный бачок; 12 — сепаратор-нормализатор; 13 — пластинчатая пастеризационно-охладительная установка; 14 — подогреватель; 15 — аппарат для выработки сырного зерна; 16 — насос для сырного зерна; 17 — отделитель сыворотки; 18 — формовочный стол; 19 — стол для самопрессования; 20 — весы для сыра; 21 — насос для рассола; 22 — бассейн, для посолки сыра; 23 — контейнеры для посолки сыра; 24 — емкость для растворения соли; 25 — трубчатая пастеризационно-вхладительная установка; 26 — электропогрузчик; 27 — контейнер для обсушки сыра

Перед упаковыванием зрелые сыры обсушивают в помещении при относительной влажности воздуха 85%, завертывают в пергамент или фольгу, этикетируют. Затем сыры заворачивают в оберточную бумагу, укладывают в ящики с перегородками в два ряда по высоте. На заводе сыр хранят не более 10 сут при 2—8°С.

Калининский сыр. Основные показатели технологического процесса производства калининского сыра следующие: массовая доля жира в сухом веществе сыра не менее 50%; влаги после самопрессования 47—48%, в зрелом сыре 44—46%; поваренной соли в зрелом сыре не более 2,5%; продолжительность созревания 1 мес.

Подготовленное молоко направляют в аппараты для выработки сырного зерна. В молоко вносят хлорид кальция (10— 30 г безводной соли на 100 кг молока) и бактериальную закваску (1,0—2,0%). Кислотность молока перед свертыванием не должна превышать 22—23 ^СТ. Продолжительность свертывания составляет 40—50 мин при температуре 29—30 °С. Готовый сгусток разрезают на кубики с гранями 10—15 мм, оставляют в покое 3—5 мин, а затем вымешивают в течение 30—45 мин. Во время вымешивания массу подогревают до температуры34—36 °С. Кислотность сыворотки к концу обработки не должна превышать 16 °Т.

По окончании обсушки зерна удаляют 60% сыворотки и приступают к формованию. Сыр формуют наливом в цилиндрических формах. Сыр самопрессуется в течение 4 ч, во время самопрессования его переворачивают через каждые 30—40 мин.

Сыр солят в течение 14—18 ч при температуре 10—12°С в рассоле, массовая доля хлорида натрия в котором составляет 18—20%, затем обсушивают на полках стеллажей солильного отделения в течение 1—2 сут и направляют в камеру для созревания с температурой воздуха 14—15 °С и относительной влажностью 92—95%. В этих условиях сыры созревают 10— 12 сут, при этом их перетирают через каждые 2—3 сут для равномерного распределения сырной слизи по поверхности сыра.

Затем сыры перемещают в камеру с температурой воздуха 12—14°С и относительной влажностью 88—90%. Сыр переворачивают через каждые 3—5 сут и перетирают поверхности с целью поддержания их во влажном состоянии и предупреждения развития плесени. В этой камере сыр выдерживают до конца созревания.

Сыр кондиционной зрелости перед упаковыванием обсушивают и завертывают в пергамент, затем в лакированную фольгу и оберточную бумагу и укладывают в ящики.

Дорожный сыр. Основные показатели технологического процесса производства дорожного сыра следующие: массовая доля жира в сухом веществе не менее 50%; влаги после самопрессования— 47—48%; поваренной соли в сыре не более 2,5%; оптимальное значение рН сыра после самопрессования 5,4—5,6, зрелого — 5,6—6,0; продолжительность созревания 30 сут.

Схема производства дорожного сыра аналогична схеме производства дорогобужского сыра, приведенной на рис. 12.

В подготовленное молоко вносят раствор хлорида кальция, бактериальную закваску — от 0,3 до 0,5% и пастеризованную воду в количестве 5% массы молока для предупреждения излишне кислого вкуса в готовом продукте. Затем вносят молокосвертывающий фермент. Продолжительность свертывания 15 мин при температуре 40—42 °С. Готовый сгусток разрезают на кубики с гранями 10—15 мм и зерно вымешивают 15—20 мин. Второе нагревание не проводят. По окончании вымешивания (обсушки) удаляют 60—65% сыворотки и приступают к формованию.

Дорожный сыр формуют наливом в перфорированные цилиндрические формы. На сыр в формах накладывают металлические луженые кружки массой 300—400 г, под давлением которых происходит уплотнение сырной массы. Через 30—40 мин сыры переворачивают. После этого сыр переносят в помещение для прессования при температуре воздуха 30—35 °С и выдерживают 3—5 ч. Во время выдержки сыры переворачивают в течение первого часа каждые 30 мин, а затем — через 40-50 мин.

По окончании выдержки сыры переносят в сыродельный цех и выдерживают на столе 1—2 ч. После прекращения выделения сыворотки их переносят в солильное отделение и выдерживают там 1,5—2 ч до посолки. Сыры солят при температуре 10—12 °С в рассоле, массовая доля хлорида натрия в котором составляет 18—20%.  После посолки сыры обсушивают 2—3 сут и направляют в камеру, где они созревают при температуре воздуха 4—7°С и относительной влажности 90—92%. Во время созревания сыры переворачивают через каждые 2—3 дня и по мере необходимости перетирают поверхность салфеткой. На 10—12-е сут созревания появляется тонкий слой слизи оранжево-коричневого цвета. Излишки слизи удаляют металлическим скребком.

Сыры кондиционной зрелости обсушивают, завертывают в лергамент, парафинированную бумагу, затем в лакированную фольгу и наклеивают этикетку. Перед упаковыванием в ящики сыры завертывают в оберточную бумагу.

Смоленский сыр. Основные показатели технологического процесса производства смоленского сыра следующие: массовая доля жира в сухом веществе не менее 45%; влаги после самопрессования 50—52%, влаги в зрелом сыре 45—47%; поваренной соли в зрелом сыре не более 2,5%; оптимальное значение рН сыра: после самопрессования 5,3—5,4, после посолки 5,2— 5,3 и зрелого 5,5—5,6; продолжительность созревания 45 сут.

В подготовленное к свертыванию молоко вносят хлорид кальция и 1,5—2% бактериальной закваски. Кислотность смеси перед свертыванием составляет 22—24 ⁰Т. Молоко свертывается при температуре 30—32 °С в течение 40—60 мин до получения достаточно прочного сгустка. Готовый сгусток разрезают на кубики с гранями 10—15 мм и вымешивают в течение 30—45 мин. По окончании обсушки зерна удаляют 60% сыворотки, пульпу направляют на формование.

Формование наливом и самопрессование проводят в помещении с температурой 15—18 °С. В процессе самопрессования сыры переворачивают: первый раз — когда зерно осядет в нижнюю полуформу (примерно через 1 ч после розлива); второй — через 1 ч после первого, третий — через 2 ч после второго. Сaмопрессование длится 8—12 ч (зимой) и 3—5 ч (летом).

Сыр солят в 18—20%-ном рассоле в течение 10—12 ч. После посолки их обсушивают в течение 3—4 сут в хорошо вентилируемом помещении с температурой 14—15 °С и относительной влажностью воздуха 80—85%- Здесь сыры обсеменяют спорами белой плесени (Penic. candidum, Penic. album), после чего их перемещают в камеру с температурой 11—13 °С и относительной влажностью воздуха 92—95%, а также умеренной вентиляцией для созревания в течение 40 сут. Сыры, незначительно покрытые плесенью, обтирают на 4—5-е сут. В дальнейшем сыры переворачивают и обтирают через каждые 3—5 сут. На 6—7-е сут созревания на сырах появляется сырная слизь светло-желтого цвета, которая по мере созревания изменяется до желто-красного.

Подготовку зрелого сыра к упаковыванию и последующие технологические процессы проводят так же, как и при выра­ботке дорогобужского сыра.