Русский камамбер

Русский камамбер выпускают в форме низкого ци­линдра диаметром 8—10 см, высотой 2—3 см и массой 0,13 кг и полуцилиндра массой 0,065 кг. Вкус и запах сыра кисломолочные, со слегка грибным привкусом и небольшой горечью. Консистенция нежная, однородная во всей массе, в центре более плотная, слегка мажущая­ся в подкорковом слое. На разрезе сыр имеет рисунок в виде мелких щелей (пустот) или глазков в незначитель­ном количестве. Цвет теста от белого до светло-желтого (кремового).

Основные технологические параметры производства сыра русский камамбер приведены ниже.

Исходя из фактического содержания жира и белка в перерабатываемом молоке при производстве сыра рус­ский камамбер устанавливают требуемое содержание жира в подготовляемой смеси молока. При этом учиты­вают также фактически полученное содержание жира в сухом веществе сыра, выработанного в предыдущие 1—2 дня. Молоко нормализуют, внося в него рассчитанное количество сливок.

Готовую смесь молока пастеризуют на пастеризаци­онно-охладительной пластинчатой установке при 76—78°С с выдержкой в течение 20—25 с. При значи­тельном обсеменении сырого молока микрофлорой температуру пастеризации молока можно повысить до 80°С с выдержкой в течение 20—25 с.

Пастеризованную и охлажденную до 8—10°С смесь молока направляют в резервуары, куда вносят насосом через счетчик бактериальную закваску молочнокислых стрептококков (кислотностью 80—90°Т) в количестве 0,3—0,5% и оставляют на 10—14 ч для созревания. По окончании созревания в молоко перед свертыванием до­бавляют еще некоторое количество бактериальной зак­васки. Количество вторично добавляемой закваски за­висит от ее кислотности, активности и кислотности зре­лого молока. При кислотности зрелого молока 18—19°Т вносят 2,0—2,5% закваски, при кислотности 19,5—20,5°Т — 1,5—0,5%.

После внесения бактериальной закваски молоко тщательно перемешивают и оставляют на 20—60 мин для нарастания кислотности до 21—22°Т. Затем молоко подогревают в пластинчатом подогревателе до 32—33°С. Температуру свертывания молока устанавливают в за­висимости от состава и свойств молока с учетом получе­ния нормального по прочности сгустка в течение 45—50 мин.

В пастеризованное молоко перед свертыванием его сычужным ферментом вносят 40-ный раствор хлористо­го кальция из расчета 20—30 г безводной соли на 100 кг молока. Показание для сычужной пробы должно быть в пределах 1,8—2 ед.

На одну смену готовят смешанный раствор сычужно­го фермента и плесени (Penic. candidum). Приготовляют жидкий концентрат плесени в виде водной суспензии спор концентрацией 7—8 млн. в 1 мл, а затем в водный раствор плесени добавляют рассчитанное количество сычужного фермента.

Лаборатория бактериальных заквасок ВНИИМСа высылает белую плесень (Penic. candidum), выращен­ную на косом сывороточном агаре в пробирках или пол- литровых молочных бутылках, уложенных на бок. В пробирку с чистой культурой плесени наливают 15—20 мл стерильной или свежекипяченой и охлажденной до 18—20°С воды. Стерильной пипеткой счищают споры с питательной среды и смыв сливают в стерильную колбу вместимостью 5 л. Эту операцию проводят несколько раз, расходуя 50 мл воды для получения смыва плесени с одной пробирки пли 250 мл воды для смыва плесени с одной бутылки.

Для переработки I т смеси требуется: 380—400 мл водной суспензии спор плесени, полученных от смыва выращенной плесени с пяти пробирок или с одной бу­тылки, и 20 г сычужного фермента крепостью 100 тыс. усл. ед.

Приготовленный раствор сычужного фермента и пле­сени в количестве 7 л на 18 т перерабатываемого мо­лока заливают и герметически закрывающийся сосуд, находящийся под вакуумом.

Зрелое молоко температурой 32 -33°С через счетчик направляют для свертывания в сырные ванны вмести­мостью 400 л, разделенные перегородками на 2 секции. Каждая ванна наполняется молоком в течение 3 мин. При поступлении молока по молокопроводу в ванны для свертывания (рис. 18) из сосуда автоматически, через дозирующее устройство, установленное в молокопроводе, подаются в потоке в молоко необходимые количест­ва раствора сычужного фермента и культуры плесени.

После розлива молока в ванны через 16—20 мин об­разуется сгусток, который и течение последующих 25—35 мин уплотняется. Температуря в цехе, где полу­чают сгусток, не ниже 24—25°С. Готовым сгусток перед разрезкой должен быть достаточно плотным. При пробе на прочность образуется правильный раскол с острыми краями, выделяющаяся сыворотка юлеповатого цвета, прозрачная, без хлопьев белка. Сгусток (кислотность сыворотки I6— 17°Г) горизонтальным и вертикальным ножами разрезают на кубики размером 15x15x15 мм и выдерживают и течение 10—15 мин. Специальной ме­таллической пластиной сгусток осторожно перетягива­ют движениями на себя (4—5 раз). После этого метал­лической лопатой стенки ванн очищают от прилипшего сгустка.

Ванну с обработанным сгустком подвозят к транс­портеру и устанавливают вплотную к приемному бунке­ру транспортера. Через шланг в подъемный цилиндр ванны поступает сжатий воздух. Специальным рыча­гом регулируют подачу воз­духа в цилиндр, и ванна медленно поднимается,на­клоняется и опрокидывается.

Вначале в бункер транспор­тера стекает сыворотка, ко­торая отводится через его перфорированную стенку, а затем сгусток. В нижней части бункера находится до­зировочный валик для регу­лирования подачи сгустка на транспортер. Выгрузка разрезанного сгуста в бун­кер транспортера для отде­ления сыворотки представ­лена на рис. 19.

На рис. 20 представлена схема свертывания молока и стационарно установлен­ных ваннах и подача разре­занного сгустка самотоком по трубопроводу на транспортер для обезвоживания. Транспортерная система для самопрессования сгустка состоит из трех расположен­ных друг под другом, установленных с небольшим укло­ном ленточных транспортеров длиной 6000 мм при ши­рине ленты 850 мм и одного наклонного ленточного транспортера со скребками. Во избежание потерь мел­ких частиц сырной массы на ленту верхнего транспорте­ра помещают перлоновую сетку (ткань).

Сгусток слоем толщиной 30—40 мм и шириной 800 мм дозировочным валиком укладывается на ленточный транспортер. Он предназначен для удаления избытка сыворотки, образования равномерного по содержанию влаги сырного сгустка, его разрезки и подачи на фор­мование. Продолжительность выгрузки сгустка 3 мин, что соответствует продолжительности наполнения ван­ны молоком. При непрерывном поступлении в бункер сгустка одинаковой влажности и кислотности и равно­мерном распределении его на транспортере слоем тол­щиной около 40 мм обеспечивается получение в процес­се формования порций сыра одинаковой массы. Сверты­вание молока и заполнение бункера транспортера готовым сгустком проходит синхронно и непрерывно в потоке.

В конце ленты первого транспортера сырный пласт переворачивается и переходит на ленту второго, кото­рый двигается в противоположном направлении. В кон­це второго транспортера пласт снова переворачивается и переходит на третью ленту нижнего транспортера, ко­торый двигается в противоположном направлении. Ско­рость движения ленты 1,5—1,0 м/мин. Температура сгу­стка, подаваемого на ленту, 30—32°С, температура помещении не ниже 24 С. Сырная масса находится на транспортере в течение 12-18 мин.

Сыворотка фильтруется через перлоиовую ткань к сетчатые ленты транспортеров, стекает в поддоны, на­капливается в сборнике и откачивается насосами.

В конце третьей ленты транспортера перед перехо­дом на наклонный транспортер сырный пласт разреза ется регулируемыми ножами. С помощью наклонно установленного ленточного транспортера сырную массу подают в формовочный аппарат. Температура сырной массы, поступающей на формование, 27—28°С. В ворон­ке формовочного аппарата сырная масса передвигаю­щейся пластиной равномерно распределяется по тру­бам — формам.

Формование (рис. 21) сыра русский хамамбер происходит в вертикально установленном аппарате, состоящем из 15 групповых цилиндрических форм, высота каждой 600 мм. Формы в нижней части перфорированы, что способствует выделению сыворотки из сгустка. В формовочных трубах сырная масса оседает, образуя уп­лотнившиеся столбики, кото­рые внизу своим основани­ем опираются на закрытые шиберные ножи. Под формовочными трубами имеется пространство для подачи сетчатого щитка (рис. 22) но направляющим уголкам и расположена металличе­ская пластина, по котором отдельно поступает сотовая форма (рис. 23).

Штабеля сетчатых (дре­нажных) щитков с разме­шенными на них сотовыми формами направляют к фор­мующему аппарату по тран­спортеру из моечного отде­ления.

Под формовочные трубы по металлической пластине вдвигают до упора группо­вую сотовую форму борти­ками вверх, а под пласти­ну — дренажный сетчатый щиток. Когда все цилиндри­ческие формы (грубы) за­полняются сгустком на всю высоту, ручной рычаг пере­водят в рабочее положение. Открываются шиберные но­жи, столбики сформованной массы опускаются вниз и входят в сотовые формы.

Затем снова автоматиче­ски включаются пневмати­чески работающие, горизонтально установленные ножи,которые отрезают цилиндрики сыра высотой 35—40 мм и одновременно закрывают снизу формы со сгустком. Цикл заполнения форм повторяется.

Наполненная сыром групповая сотовая форма одно­временно с сетчатым щитком автоматически выталкива­ется из-под формующего аппарата. Щиток с сыром, на­ходящимся к сотовых формах, помещают на тележку, установленную на специальных поддонах для сбора сы­воротки. После этого групповую сотовую фopму снима­ют с сыров, переворачивают и снопа накладывают на сыры бортиками вниз. Температура воздуха в формовочном отделении 24—25°С.

На каждую тележку устанавливают 10 рядов груп­повых форм с сыром и дренажными сетчатыми щитка­ми. После чего тележки с сыром транспортируются в отделение для самопрессоваиня и стока сыворотки.

В отделении для самопрсссованния сыры переворачи­вают для выделения излишней сыворотки и уплотнения. Первое переворачивание в формах осуществляют через 20—30 мин после формования, второе — через 50—60 мин после первого, третье при необходимости через 8-9 ч от начала формова­ния сыр переворачивают последний раз. Перед пере­ворачиванием на сыры на­кладывают сетчатый щиток.

Двое рабочих быстрым дви­жением со встряхиванием (для лучшей усадки сырной массы) переворачивают групповые формы с сырами.

После первого перевора­чивания щитки с сырами устанавливают на опорные рамы в штабеля по 20 ря­дом по высоте и передвига­ют в другой конец помеще­ния. Под каждый штабель помещают поддон для сбо­ра выделяющейся сыворот­ки. Стеллаж с набором щит­ков представлен на рис. 24.

Продолжительность самопрессования зависит от темпа развития молочнокислого процесса и составляет 10 —16 ч. Выделяющаяся сыворотка должна своевремен­но откачиваться насосом через переносный шланг.

На каждый штабель с сыром помещают этикетку с указанием содержания жира, даты выработки, номера штабеля. После обсушки в конце созревания указывают и массу сыра.

При самопрессовании под влиянием нарастающей кислотности сырной массы сыр уплотняется и освобож­дается от излишней сыворотки. Нормальное развитие молочнокислого процесса зависит от активности бактериальной закваски и температуры помещения (20 -22°С) при относительной влажности 90-95%. При интенсивном развитии молочнокислого процесса и, сле­довательно, излишнем обезвоживании и уплотнении сырной массы сокращают процесс самопрессования до 8—10 ч и снижают температуру в помещении до 16—18°.

Перед посолкой определяют активную кислотность сыра; при нормальном процессе pH должен быть 1.7—4,9, а влажность сыра 53—55%.

После самопрессования штабеля с сыром на специ­альной подъемной тележке перевозят в помещение посолки. Поддоны для сыво­ротки перед этим удаляют. На верхнюю групповую фор­му каждого штабеля накла­дывают сетчатый щиток, ко­торый не допускает всплы­вания сыра.

Штабель сыра вместе с групповыми формами тель­фером помешают в рассол. Сыр солят (рис. 25) в пастеризованном рассоле кон­центрацией 18—20%, темпе­ратурой 12—14°С в течение 40—60 мин. Режим зависит от массы и влажности сыра перед посолкой с расчетом установления содержания в готовом сыре в среднем 1,5—2,0% соли. Температура в солильном отделении 15—18°С, относительная влаж­ность 85—95%. Чтобы не допускать обсеменения сыра микрофлорой, рассол через каждые 10—15 сут фильтру­ют, нейтрализуют, пастеризуют или заменяют вновь приготовленным. Максимально допустимая кислотность рассола 65°Т.

После посолки штабеля с сыром устанавливают в солильном отделении на опорные рамы в наклонном по­ложении для стока рассола (на 5—8 ч). Затем группо­вые формы удаляют, сыры перекладывают на решетча­тые щитки и перевозят в сушильное отделение. Освобо­дившиеся сетчатые щитки и групповые формы, чтобы легче удалить с них еще не загрубевшие белковые ча­стицы, немедленно моют и дезинфицируют. Металличе­ские сетчатые щитки обрабатывают после мойки 0,5— 1%-ным раствором азотной или сульфаминовой кисло­ты.

Сыры обсушивают на штабелях в течение 16—24 ч при температуре 10—12°С и относительной влажности не выше 85%. Поверхность сыров должна быть обсуше­на, что предупреждает развитие молочной плесени и ослизнение сыра, а также способствует нормальному раз­витию культурной плесени.

По выходе из сушильного отделения 2—3 контроль­ных штабеля с сыром и решетками взвешивают. Масса одного сыра после обсушки составляет в среднем 140—145 г.

После обсушки штабеля с сыром на тележках пере­мещают в отделение для созревания на 7—12 сут. Соз­ревает сыр в камерах с температурой 12—13°С, относи­тельной влажностью 88—92%, поддерживаемых при по­мощи кондиционирования. В процессе созревания на 4-5 -е сутки на поверхности сыра появляется мицелий белой плесени. Тогда сыры переворачивают, чтобы пле­сень равномерно росла по всей поверхности. Одновре­менно для равномерной обсушки сыры перемещают как по высоте штабеля, так и в направлении движения воз­духа. Перед реализацией сыры в 7—8-дневном возрасте с хорошо развитым на поверхности пушком мицелия бе­лой плесени направляют на упаковку.

Сначала штабель с сыром взвешивают, определяя массу нетто штабеля и среднюю массу сыра, которая должна составлять 130—135 г. В упаковочном помеще­нии стоят контрольные весы для выборочного контроля массы.

Сыры завертывают на специальных машинах в фольгу, покрытую лаком, или кэшированную. Каждый сыр режется на 2 половинки, завертывается в фольгу, укладывается по 2 половинки в индивидуальные кар­тонные коробки.

На транспортере этикетировочной машины на короб­ки с сыром автоматически наклеиваются этикетки с нужными обозначениями. Реализуют сыры также без коробок с упаковкой половинки сыра в этикетирован­ную кэшированную фольгу. Затем коробки с сыром или сыры без коробок укладывают в картонные или поли­этиленовые ящики массой нетто 6,5 кг по высоте не бо­лее четырех рядов. Ящики маркируют и перемещают в холодильные камеры с температурой 2—8°С, относи­тельной влажностью 75—80% для охлаждения и дозре­вания.

После дозревания и охлаждения в течение 2 сут сыры отправляют непосредственно в магазины в авто­рефрижераторах при температуре внутри кузова маши­ны 2—8°С.

В торговой сети хранят при температуре 0—8°С и относительной влажности 75—80%. Сроки реализации сыра — 5 сут со дня выпуска с предприятия.