Дорожный сыр имеет форму низкого цилиндра диа­метром 17—18 см, высотой 6—8 см; масса сыра 1,5-2,2 кг. Вкус и запах сыра умеренно острые, слег­ка кисловатые, с легким аммиачным запахом. Консистенция нежная, маслянистая, однородная по всей мас­се. На разрезе сыра имеется рисунок, состоящий из глазков неправильной формы, допускается отсутствие рисунка. Цвет теста от белого до светло-желтого, ров­ный по всей массе сыра. Корка ровная, тонкая, без повреждений, покрытая тонким слоем красновато-жел­той сырной слизи.

Основные технологические параметры производства дорожного сыра следующие:

Сыр вырабатывают из нормализованного по жиру, пастеризованного при 76°С с выдержкой в течение 20—25 с молока кислотностью не выше 19°Т. В молоко вносят хлористый кальций, бактериальную закваску, состоящую из штаммов молочнокислых и ароматобра- зующих стрептококков, в количестве 0,5—1% в зави­симости от ее активности и свойств молока.

Исследованиями М. Р. Гибшман, А. М. Макарьина установлено, что для получения дорожного сыра высо­кого качества с выраженным привкусом пастеризации и нежной консистенцией необходимо содержание в применяемой бактериальной закваске до 20—4 0 % культур Str. diacetilactis и 1—2% Str. paracitrovorus.

Температура свертывания молока 40—42°С, про­должительность 15—20 мин. Готовый сгусток должен быть прочным, выделяющаяся сыворотка светло-зеле­ного цвета, без хлопьев белка.

Готовый сгусток режут на кубики размером 10—15 мм. Сырную массу оставляют в покое на 3—5 мин, а затем вымешивают в течение 15—20 мин до готовно­сти зерна, которое становится достаточно плотным, но не грубым или излишне сухим.

Сыр изготавливают без второго нагревания. По го­товности зерно самотеком (при работе в сыроизготовителях) при помощи отделителя сыворотки поступает в перфорированные формы, которые размещают на сто­ле, покрытом серпянкой или лавсановой тканью, сло­женной вдвое.

Наполняют формы сырной массой при помощи на­правляющих лотков с уклоном и распределительной воронки.

При отсутствии отделителя сыворотки вначале уда­ляют из ванны до 50—60% сыворотки от количества смеси, а оставшаяся сырная масса при перемешивании самотеком по лоткам поступает в формы через распределительную воронку.

Самопрессование сыра проходит в помещении на специальных столах-термостатах в течение первого ча­са при температуре 18—20°С, а затем при 20—25°С до конца процесса. При самопрессовании сыры перевора­чивают 3—5 раз в целях лучшего уплотнения, ускоре­ния выделения сыворотки и получения правильной формы сыра с замкнутой поверхностью. К концу са- мопрессования оптимальное содержание влаги в сыре 48—50%, pH 5,4—5,6.

В процессе самопрессования общее количество мо­лочнокислых бактерий увеличивается в 13—14 раз, до­стигая к концу 3—4 млрд, в 1 г продукта. В целях по­вышения производительности труда на крупных пред­приятиях готовое сырное зерно из сыроизготовителей или сырных ванн насосом или самотеком при непре­рывном перемешивании направляют на отделитель сы­воротки. Освобожденное от сыворотки сырное зерно поступает в перфорированные формы, расположенные на передвижном столе, или в групповые перфорирован­ные формы, установленные на поддонах роликового транспортера. Столы и поддоны выстилают фильтрую­щей тканью (серпянка, лавсан). Сырное зерно транс­портируют в формы через распределительную воронку или по лоткам с направляющей насадкой, что обеспе­чивает равномерную подачу зерна в каждую форму и получение стандартного по массе сыра.

По заполнении форм удаляют воронку, и сырная масса в течение 3—5 ч самопрессуется с периодически­ми переворачиваниями (3—5 раз).

Цель самопрессования — способствовать ускоре­нию выделения излишней межзерновой сыворотки и влаги из зерна, развитию нормального молочнокисло­го процесса с доведением оптимальной активной кис­лотности сырной массы к концу самопрессования до pH 5,6—5,4.

Солят сыр в рассоле концентрацией 18—20%, тем­пературой 10—12°С в течение 12—16 ч в зависимости от влажности сыра и достижения оптимального содер­жания соли в пределах 2—1,8%.

При содержании в сыре более 2,5% поваренной со­ли качество продукта ухудшается. Чтобы правильно установить сроки посолки сыра, следует определять содержание влаги в сыре после самопрессования. По данным А. М. Макарьина, продолжительность посолки в рассоле с вышеуказанными температурой и концент­рацией должна быть в следующих пределах:

После посолки сыры обсушивают в течение 2—3 сут в этом же помещении. Затем их перемещают в ка­меры для созревания с температурой воздуха 6—8°С и относительной влажностью 90—92%.

А. М. Макарьиным установлено, что при повышении температуры созревания до 10°С качество сыра незна­чительно ухудшается, выпадают ароматобразующие стрептококки, а к 30-дневному возрасту развиваются молочнокислые палочки. Температура созревания, по­вышенная до 13—14°С, приводит к изменению биохи­мических процессов созревания с появлением кислова­то-горьковатого вкуса, излишнему слизеобразованию, повышению активной кислотности (pH сыра от 5,06 до 5,24). При излишнем образовании сырной слизи на поверхности сыра и проникновении продуктов распада белков внутрь сыра часто появляются нечистые и из­лишне аммиачные вкус и запах. В процессе созревания создают благоприятные условия для образования тон­кой корочки сыра и появления на ее поверхности мик­рофлоры сырной слизи.

В этих целях сыр в первые 6—10 сут до образова­ния слизи перетирают салфеткой, увлажненной в 5%-ном растворе поваренной соли. По.образовании слизи ее равномерно распределяют салфеткой по всей по­верхности сыра тонким слоем. В дальнейшем через каждые 5—7 сут сыры переворачивают и перетирают.

Уход за дорожным сыром при созревании аналоги­чен уходу за дорогобужским сыром. Готовый сыр завер­тывают в пергамент или парафинированную бумагу, затем в фольгу или в кэшированную фольгу, на кото­рую наклеивают этикетку. После этого сыр завертыва­ют в оберточную бумагу и укладывают по 8 шт. в ящик. Хранят зрелый сыр на заводе не более 2 сут, на базах и холодильниках не более 8 сут при 2—10°С., В торговой сети его хранят при 2—5°С не более 20 сут, а при 04 2°С не более 1 мес.