Общие сведения о рокфоре из коровьего молока.

Сыр рокфор имеет форму высокого цилиндра диамет­ром 17—20 см, высотой 9—11 см, масса сыра 2—3,5 кг.

Вкус сыра остросоленый, перечно-пикантный, слегка горьковатый, специфический запах. Консистенция нежная, маслянистая, слегка крошливая, более плот­ная в наружном слое. Тесто без глазков, допускаются мелкие пустоты. На расстоянии 1,5—3 см от боковой поверхности по всей массе сыра распределена плесень сине-зеленого цвета. Цвет теста от белого до светло- желтого, с наличием сине-зеленых прожилок плесени. Сыр завернут в кэшированную фольгу, по удалении которой поверхность сыра ровная, белого или светло­серого цвета; на поверхности допускается тонкий слой слизи.

Сыр рокфор созревает при участии молочнокислой микрофлоры и плесени (Penic. roqueforti), развиваю­щейся в тесте сыра.

На выработку сыра надлежащего вкуса и запаха решающее влияние оказывает качество применяемых бактериальных заквасок и плесени, их протеолитиче­ские и липолитические свойства. Основные технологи­ческие параметры производства сыра рокфор приведе­ны ниже.

Сыр рокфор вырабатывают из молока кислотностью не выше 20°С, предварительно нормализованного по жиру и пастеризованного при 76°С с выдержкой в те­чение 20—25 с.

Для лучшего использования жира, повышения вы­хода и улучшения консистенции сыра применяют раз­дельную гомогенизацию сливок. Исследованиями Ли­товского филиала ВНИИМС рекомендуется двухсту­пенчатая гомогенизация сливок 26—28% жир­ности.

Гомогенизация всего жира сливок при выработке рокфора ведет к некоторому ускорению созревания (на 10—15 дней), но одновременно с этим и к излишнему повышению влажности сыра (из-за повышенной гидра­тации белков) и к более быстрому и глубокому распа­ду жира с появлением привкуса легкой прогорклости.

В отдельных случаях лучшее качество сыра дает гомогенизация только 30—50% сливок.

При выработке рокфора гомогенизация сливок по­вышает выход сыра на 8,0—9,0% в результате повыше­ния содержания влаги в сыре, лучшего использования сухих веществ молока, снижения содержания жира в сыворотке на 0,1—0,15% и снижения усушки сыра на 1,5-2,5%.

Подготовленное для выработки рокфора молоко из секции регенерации с температурой 43—45°С направ­ляют в саморазгружающийся сепаратор-нормализатор. Полученные после сепарирования сливки 26—28% жирности с температурой 43—45°С гомогенизируют вначале при давлении 90—100 атм, а вторично при давлении 30 атм. Чтобы установить нужную жирность смеси молока сливки смешивают в потоке с обезжирен­ным молоком. Полученную смесь пастеризуют и охлаждают до температуры 8—9°С и направляют на созревание. Перед созреванием в молоко вносят 0,3—0,5% бактериальной закваски. При поступлении на завод уже зрелого молока и использовании больших доз активизированной бактериальной закваски (2—2,5%) на созревание оставляют только часть мо­лока (15—20% к перерабатываемому количеству).

В подготовленное к свертыванию молоко вносят хлористый кальций, бактериальную закваску (1,5—2%), состоящую из молочнокислых и ароматоб- разующих стрептококков. После внесения закваски мо­локо выдерживают при температуре свертывания до нарастания ее оптимальной кислотности 23—25°Т и до­бавляют споры плесени Penic. roqueforti. Сухой поро­шок плесени разводят пастеризованной водой до кон­систенции жидкой кашицы и вносят, из расчета 3—4 г на 100 кг молока, в ванну через 2 слоя марли, пере­мешивая молоко и удаляя комочки питательной среды (хлеб). После этого молоко свертывают сычужным ферментом.

Технология выработки сыра. Температура сверты­вания молока 30—35°С, продолжительность 60—80 мин. Более высокая температура свертывания применя­ется при систематическом охлаждении молока при свертывании (одностенные сырные ванны), при за­держках с выделением влаги (плохой сннерезис сы­чужного сгустка и зерна).

Продолжительность свертывания зависит от кис­лотности молока: чем выше кислотность молока, тем быстрее образуется сгусток. Готовый сгусток должен быть плотным, давать при пробе на излом шпателем хороший раскол без выделения частиц белка. На его поверхности видно выделение сыворотки каплями. По готовности сгусток разрезают на кубики размером 1,5 см, выдерживают 10 мин, затем вымешивают зерно до получения нужной плотности в течение 40—60 мин, с перерывами на 5 мин через каждые 10—15 мин. Что­бы не образовывалась сырная пыль, зерно надо выме­шивать осторожно, с указанными перерывами.

Окончание вымешивания устанавливают по плотно­сти зерна, определяемой на ощупь: оно должно быть достаточно плотным, связным, но нежным. Если при свертывании сгусток сильно охлаждается, то сырную массу в ваннах подогревают на 1—2°С выше темпера­туры свертывания. Через 5—10 мин по окончании вы­мешивания удаляют 60% сыворотки.

Сырное зерно подают на перфорированные столы — тележки, покрытые серпянкой для отделения сыворотки. Необходимо следить за тем, чтобы не слишком ох­ладить сырное зерно. Сыворотка стекает 10—15 мин при 18—20°С, при понижении ее задерживается отде­ление сыворотки, а также нарастание кислотности сыр­ной массы.

После стекания сыворотки сырная масса должна быть в меру сухой, но нежной (влажность 49—50%). При излишней сухости зерна сыры получаются с боль­шой пористостью и с низким содержанием влаги. Го­товый сыр должен быть несколько пористым, поэтому сырное зерно должно быть не особенно мелким (1,2—1,8 см). Общая продолжительность обработки сырной массы 60—80 мин.

Для формования сыров применяют формы из нер­жавеющей стали в виде открытых цилиндров диамет­ром 19—20 см, высотой 22 см. На стенках форм нахо­дятся 3—5 рядов отверстий диаметром 2—3 мм, рас­положенных в шахматном порядке на расстоянии 4 см одно от другого. Для формования сыра наиболее приемлемы перфорированные формы.

Во время 10—15-минутного стекания сыворотки от­дельные зерна слипаются в сплошную массу, которую необходимо слегка разрыхлить, чтобы получить сыр­ную массу зернистой структуры. При этом особенно важно получить зерна, однородные по величине и сухо­сти. Величина разрыхленного зерна 15—20 мм, оно должно быть однородным, т. к. мелкое зерно ведет к уплотнению сыра, а крупные комки способствуют об­разованию крупных пустот внутри сыра.

Для больших предприятий рекомендуется перелив­ной метод формования сырного зерна. При этом гото­вое, нормально обсушенное зерно влажностью 48—50% самотеком или насосом подают на отделитель сыворот­ки (вибратор), где сыворотка удаляется через перфо­рированные стенки барабана, а сырное зерно поступа­ет через групповую формовочную воронку в формы, установленные на формовочном передвижном столе, покрытом серпянкой, сложенной в два слоя.

Процесс розлива и формования сырной массы, по­лученной из одной сырной ванны емкостью 3—5 тыс. л, должен быть осуществлен в течение 10—15 мин, что­бы не допустить остывания ее и задержки выделения излишней влаги (пересушка зерна).

Подготовленную сырную массу равномерно распре­деляют в формах через распределительную воронку, одновременно быстро заполняя сразу 30—40 форм. Формы с сырной массой покрывают влажной серпян­кой, чтобы предотвратить обсыхание поверхности сыра.

После формования сыры перемещают в теплое от­деление с температурой воздуха 18—20°С и относи­тельной влажностью 90—95%. При понижении темпе­ратуры замедляются молочнокислое брожение и выде­ление сыворотки. В случае низкой влажности в поме­щении быстро образуется желтоватая сухая корка на сыре, вследствие чего затрудняется распределение со­ли и сыр растрескивается. В теплом отделении стре­мятся активизировать молочнокислый процесс и выде­ление сыворотки, создать условия для брожения сы­ра с образованием небольших пустот, уплотнить сыр­ную массу. Через 15—20 мин после формования сыры переворачивают. Второе переворачивание производят через 1 ч после первого, третье — через 3 ч и четвер­тое — через 8—10 ч. В последующие дни сыры пере­ворачивают 1 раз в сутки.

В теплом отделении сыр находится 24—36 ч в за­висимости от его состояния (влажности, кислотности и т. д.), в момент перемещения в теплое отделение и в процессе выдержки. Окончание выдержки устанавли­вают по прекращению выделения сыворотки и неболь­шому увеличению объема (без излишнего вспучива­ния). По окончании выдержки в теплом отделении сы­ры должны иметь приятный, кисло-дрожжевой запах и содержать около 46—48% влаги, pH 4,7—4,9. Перед посолкой сыры обмывают из шланга питьевой водой, удаляя с поверхности молочную плесень (oidium lactis).

После выдержки в теплом отделении сыр взвешива­ют и солят в рассоле 20%-ной концентрации в течение 4-5 дней при температуре 8—10°С. По мере необходи­мости рассол фильтруют, нейтрализуют и пастеризуют, следят за концентрацией и кислотностью его, так как в слабокислом рассоле поверхностный слой сыра вследствие набухания казеина становится мягким и ослизлым. Правильная посолка оказывает большое влияние на процесс созревания и качество продукта.

Поваренная соль в сочетании с повышенной кислотно­стью сырной массы способствует набуханию белков и получению маслянистого, нежного, легко растворяю­щегося на языке теста.

В готовом сыре должно быть оптимальное содер­жание соли 4—4,15%. При недосоле сыры созревают слишком быстро, вкус их становится нечистым. При пересоле созревание задерживается, но пересол мень­ше влияет на качество рокфора, чем недосол.

Сыры после посолки выдерживают в солильном от­делении 3—5 дней для лучшего распределения соли. Затем их прокалывают для того, чтобы плесень, внесен­ная в сыр, развивалась достаточно быстро и равно­мерно. Перед прокалыванием с поверхности сыров удаляют слизь, промывая сыры слабым рассолом или слегка соскабливая ножом с плоской поверхности слой слизи толщиной не более 0,1—0,2 мм, чтобы не допу­стить потери соли ( с боковой поверхности ее не со­скабливают).

Сыры прокалывают проколочной машиной с игла­ми из нержавеющей стали. На каждой головке сыра делают 30—40 сквозных проколов, которые должны быть расположены равномерно по всей поверхности (кроме полосы по окружности шириной 2 см). Иногда вследствие плохого развития плесени из-за недостаточ­ной пористости, малой кислотности и слабой жизнеспо­собности (всхожести) спор плесени сыры прокалывают вторично. Вторичное прокалывание нежелательно, так как при этом сыры часто обсеменяются посторонней микрофлорой, плесень развивается неравномерно (только по проколам) и т. д.

Созревание сыра. При созревании сыр рокфор не­обходимо хорошо охлаждать, так как в результате раз­вития плесени в тесте сыра температура сырной мас­сы сильно повышается (до 15—20°С).

Оптимальная температура в сырохранилище 6-8°С. При этих условиях температура сыра не превышает 8°С, культурная плесень развивается не очень быстро, но достаточно хорошо (при интенсивном росте плесени выделяется много теплоты, что отража­ется на качестве продукта). При температуре теста сы­ра выше 8°С качество сыра ухудшается из-за прогоркания жира и появления нечистого и плесневелого при­вкуса.

Относительная влажность воздуха в помещении должна быть 92—95%. Низкая влажность способству­ет большой потере влаги в сыре и образованию сухой корки, а высокая влажность приводит к образованию излишней слизи, поверхность сыра обсеменяется вред­ными микробами и загнивает.

Чтобы регулярно удалять теплый воздух и газы, об­разующиеся при созревании сыры (аммиак, углекислоту и т. д.), и подавать свежий холодный воздух, нужна хорошая вентиляция. Устанавливается 4—5-кратный обмен воздуха в сутки.

При созревании сыры ставят на полках с желоба­ми на ребро на расстоянии 2—3 см один от другого. Ежедневно их переворачивают на 90° (перекатывают), чтобы сохранить форму и обеспечить нормальное соз­ревание (образование слизи и распределение влаги в сыре). Через 15—20 сут после прокалывания внутри сыра развивается плесень. Если она развивается бур­но вследствие большой пористости сыров, то их кладут на плоскую сторону, чтобы несколько задержать рост плесени. Со временем на поверхности сыров появля­ются красноватая слизь и плесень, которые 2—3 раза удаляют: первый раз — через 15—20 сут после прока­лывания, затем по мере образования слизи. После пер­вого удаления слизи при установлении хорошего раз­вития внутри сыра плесени проколы закрывают. При своевременном закрытии проколов микробы сырной слизи и посторонние плесени, ухудшающие качество сыра, не проникают внутрь сыра. С поверхности слизь и плесень удаляют для того, чтобы обеспечить лучший доступ воздуха внутрь сыра, предотвратить проникно­вение внутрь сыра посторонних бактерий и плесеней, не допустить образования нечистого, горького привку­са и желто-бурого цвета сырной массы.

Поверхность сыра должна быть влажной, что пре­пятствует развитию посторонних плесеней, при появ­лении которых качество продукта резко понижается. Слизь образуется быстрее в более влажном сырохра­нилище. В более сухом лучше развивается поверхност­ная плесень. Небольшое количество слизи на поверх­ности сыра является косвенным показателем нормаль­ного процесса созревания, т. е. сыр излишне не высы­хает.

Сыр созревает 1,5—2 мес под воздействием сычуж­ного фермента, ферментов молочнокислых бактерии и плесени. Характерный для рокфора перечный вкус, специфический запах и нежную консистенцию сыр при­обретает главным образом в период дополнительной (в течение 20—30 сут) выдержки сыра в фольге при температуре 3—5°С. Под влиянием липолитических ферментов, выделенных плесенью, молочный жир гид­ролизуется с образованием летучих и высших жирных кислот: масляной, капроновой, каприловой и др., кото­рые в сочетании с продуктами белкового распада при­дают сыру острый, перечно-пикантный вкус и специ­фический аромат.

Применение фольги или пленки типа саран упроща­ет уход за сыром, предохраняет его от излишнего вы­сыхания, от процессов окисления и сохраняет летучие вещества, образующиеся при созревании. Незавернутый в фольгу (пленку) созревший сыр не может долго хра­ниться, так как при взаимодействии с воздухом сырное тесто темнеет, сыр излишне высыхает, теряет свои вку­совые качества и приобретает мыльный, салистый вкус. Сыр с хорошо выраженным вкусом и запахом содер­жит до 60—70% растворимою белка. Большое содер­жание в зрелом сыре аминокислот, амидов п других продуктов дезаминирования, летучих и высокожирных кислот говорят о глубоком протеолизе белков и липолизе молочного жира.

Зрелые и выдержанные сыры хранят на холодиль­никах при низкой плюсовой температуре 1—2°С или минусовой 2—3°С.

Готовность сыра устанавливают по степени разви­тия плесени с учетом продолжительности созревания и выдержки сыра в фольге и по внешнему виду. Для определения зрелости по вкусу берут пробу щупом.

Высококачественный зрелый рокфор 2-месячного возраста с содержанием 50% жира в сухом веществе в среднем содержит влаги в пределах 42—43%, соли поваренной 4—4,5%, общего белка 19%, в том числе растворимого белка 13%; степень зрелости 68,4%.

Перед упаковкой всю слизь удаляют с поверхности и сыр несколько обсушивают. Вначале сыр завертывают в пергамент, затем в фольгу или кэшированную фольгу, на которые наносят с обеих сторон этикетки. На этикетке указывают марку, жирность сыра, номер завода и era подчиненность, дату выработки. Затем сыры завертыва­ют в оберточную бумагу и укладывают по 8 шт. в ящик с отделениями (гнездами) для каждого сыра. В ящик укладывают сыры одинакового качества, вида и соста­ва. На заводе, а затем на базе в соответствии с требо­ваниями стандарта на ящик ставят трафарет.

Если сыр выпускают в мелкой расфасовке, то его предварительно разрезают на сегменты массой до 250 г и завертывают в этикетированную кэшированную фольгу. На заводах созревший сыр хранят не более 15 сут при температуре 2—5°С и относительной влаж­ности не выше 85% в упакованном виде (фольге). На холодильниках и торговых базах сыр хранят при ми­нусовой температуре от 2° до 5°С и относительной влажности не выше 85% не более 2 мес, а при плюсо­вой температуре от 0° до 5°С не более 1 мес.

На предприятиях молочной промышленности Фин­ляндии при выработке рокфора высокого качества при­меняется следующий метод посолки и созревания.

Для усиления молочнокислого процесса рокфор со­лят в рассоле температурой 12—13°С. После посолки сыр обмывают, обсушивают, прокалывают и помеща­ют в сырохранилище (температура воздуха 6—8°С, относительная влажность 92—95%) на 2—3 нед. Как только будет установлено хорошее развитие плесени внутри сыра, его упаковывают в сарановые мешки и укладывают на стеллажи в сырохранилище при 3—5°С, где их выдерживают не менее 1 мес. Сыр в двухмесячном возрасте вынимают из мешков, зачища­ют от поверхностной плесени и слизи, а затем упако­вывают.