Применение поточно-механизированных линий позволяет не только правильно организовать производственный процесс и улучшить условия труда, но и обеспечить требуемые санитарно-гигиенические нормы и высо­кое качество изделий из свинины, говядины и баранины. Переход мясной отрасли на качественно новый уровень развития отразился на автоматиза­ции и роботизации как отдельных операций, так и технологических процес­сов изделий посола в целом.

Линия ФСС — многоцелевого назначения и дает возможность произво­дить как мясокостные (корейки, грудинки, окорока), так и мякотные (руле­ты, ветчины в форме) продукты (рис. 16.14).

Технологический процесс производства осуществляется следующим об­разом. Сырье из холодильника по подвесным путям поступает в накопитель,откуда по подвесному пути передается в отделение разделки. Отрубы после мойки в машине поступают на конвейер к рабочим местам обвальщиков для разделки, зачистки, обвалки, разделяются на корейку и грудинку с одновре­менным отделением хребтовой части. Эта операция производится на маши­не, оснащенной пластинчатым подающим конвейером, лотком и двумя ди­сковыми пилами с вертикальным и горизонтальным расположением.

Подготовленные к посолу отрубы тележками транспортируются для шприцевания с помощью многоигольчатого шприца. Если технологией не предусмотрено шприцевание рассолом, то сырье укладывают в перфориро­ванные корзины и напольными тележками перевозят в отделение посола, где тельфером транспортируют к определенному посолочному чану.

Чаны подразделены по видам сырья и продолжительности выдержки его в посоле. По окончании периода посола и созревания сырье промывают и корзины транспортируют с помощью напольных тележек к конвейеру для подготовки сырья к термической обработке. На конвейере подпетливают окорока, корейки и грудинки, обваливают окорока (при изготовлении руле­тов и ветчины в форме).

Формование рулетов осуществляют в металлические формы, которые закрываются с помощью специального устройства. Уплотнение сырья и зак­рывание форм при производстве ветчины осуществляют с помощью вибра­ционного пресса.

Продукты из свинины (окорока, рулеты, ветчина в форме) варят в кот­лах при температуре от 80 до 90 °С. В котлы сырье загружают в корзинах или на рамах с помощью тельферов.

Производительность линии 500 кг/г, обслуживают линию 6 человек. Линия ФВО предназначена для производства реструктурированных из­делий в оболочке (вареная ветчина, ветчина для завтрака и др.). Технологи­ческий процесс на линии (рис. 16.15) осуществляется следующим образом.

Подготовленное жилованное кусковое сырье, поступающее на участок на­польным транспортером, шприцуют на многоигольчатом инъекторе рассолом. После этого сырье подвергают механической обработке в вакуум-массажере и направляют в тележках на созревание в камеры посола при температуре 2-4 °С.

По окончании периода выдержки сырье дополнительно кратковременно массируют и передают на формование в оболочки. Батоны навешивают на рамы и транспортируют в термическое отделение. Линия имеет производи­тельность 500 кг/ч, обслуживают линию 8 человек.

В линии фирмы Сторк-Протекон Б.В. (Нидерланды) реализованы со­временные технологические приемы обработки сырья при производстве из­делий посола (рис. 16.16).

Исходное жилованное кусковое сырье поступает напольным транспор­том — 1 в цех, подвергается контрольному осмотру — 2, после чего осущест­вляется инъецирование рассола на многоигольной установке — 3 и механи­ческая тендеризация — 4.

Подготовленным сырьем наполняют емкости — 5, туда же добавляют необхо­димые специи и ингредиенты — 6. Затем емкости устанавливают в массажер —7 и осуществляют механическую обработку в условиях вакуума по заданной про­грамме (в течение 6-24 ч) в зависимости от вида используемого сырья.

По окончании массирования сырье выдерживают дополнительно для полного его созревания — 8, повторно кратковременно массируют — 9 и пе­редают на формование в пресс-формы — 10.

Формованное подпрессованное сырье передают на термообработку — 11, после окончания которой и охлаждения готовый продукт извлекают из форм — 12, упаковывают в полимерные пакеты, вакуумируют и подвергают пост-пастеризации — 13 насыщенным паром (95 °С в течение 2,5 мин). Пов­торная пастеризация обеспечивает уменьшение количества микрофлоры на поверхности продукта и одновременно обтягивание его пленкой.